ПЕРСПЕКТИВНЫЕ ТЕХНОЛОГИИ ПРОЦЕССА ВИСБРЕКИНГА

В 1990-е годы над совершенствованием технологии термического крекинга работали ИП НХП АН РБ (ныне ГУП «Институт нефтехимпереработки РБ»), УГНТУ, ГрозНИИ, РГУ нефти и газа, Астраханский государственный технический университет (АГТУ) и др. Ими разработаны новые варианты осуществления процесса термического крекинга, такие как гидровисбрекинг, донорно-сольвентный крекинг, термический крекинг, сопровождающийся термополиконденсацией (двухступенчатый крекинг).

Развитие процессов термического крекинга в 1990-е годы шло в направлении увеличения выхода дистиллятных фракций, пригодных для гидрокаталитической переработки в моторные топлива. Тем самым устранялись трудности, возникающие в переработке остатков сернистых нефтей и достижении максимальной глубины переработки нефти на каждом конкретном НПЗ. С учетом многолетнего производственного опыта по термическому крекингу, низких удельных капитальных затрат на единицу объема перерабатываемого сырья данный процесс имеет весьма хорошие перспективы дальнейшего развития.

Гидротермический процесс крекинга тяжелого остаточного сырья, осуществляемый в среде водорода, называют гидровисбрекингом. По сырью и продуктам он имеет сходство с висбрекингом, а по параметрам - с процессом гидрокрекинга. Однако гидровисбрекинг в отличие от последнего является некаталитическим процессом. Условия осуществления гидровисбрекинга: температура 380-470 °C, давление от 7 до 24 МПа и потребление водорода от 50 до 230 м3/т.

В 1980-е годы проводились исследования процесса гидровисбрекинга в БашНИИ НП [52,53]. В результате опытов переработки гудрона западно-сибирской нефти на пилотной установке при 500 °C и давлении 5 МПа получен выход дистиллятных фракций, выкипающих до 500 °C, равный 62 % мае., содержание серы в суммарном гидрогенизате составило 1,95 % мае., в исходном гудроне оно было 2,46 % мае.

Исследования гидровисбрекинга продолжены в работах Э.М. Манапова, А.Ф. Ишкильдина в 1990-е годы [54]. На основании этих исследований разработан новый вариант технологии гидротермической переработки остатков - процесс донорного гидровисбрекинга.

В УГНТУ и ИПНХП АН РБ в 1992-1995гг. был изучен процесс донорного крекинга гудрона западно-сибирской нефти и асфальта, выделенного из него при деасфальтизации пропаном, осуществляемый в присутствии жидкофазного донора водорода (процесс ДТК). Результаты исследований изложены в работах [55-65].

На основе экспериментов [55-65] подобран режим процессов ДТК гудрона и асфальта. Оптимальными для указанных остатков оказались температуры 460 - 470 °C, давление 2-3 МПа; соотношение донора к сырью от 1:9 до 1:2 по массе. Экспериментально было установлено, что при увеличении количества донорной добавки в смеси с гудроном свыше 30-35 % масс., задерживается крекинг тяжелой части сырья. Наблюдалось увеличение выхода остатка, выкипающего выше 500°С. При крекинге гудрона, в присутствии донорной добавки, снижается содержание серы в полученных продуктах: бензине и крекинг остатке. Причем содержание серы в крекинг-остатке имеет минимальное значение в области температуры крекинга равной 465°С. В качестве донорных растворителей были использованы газойль каталитического крекинга, гидрированный концентрат нафтено-ароматических углеводородов, выделенных из газойля каталитического крекинга, тетралин технический и смесь тетралина с нафталином в соотношении 3:1 и тетралина с антраценом (3:1). Для сравнения с вышеуказанными донорными растворителями выполнены опыты[55-65] по крекингу гудрона в присутствии концентрата парафиновых углеводородов и смеси парафиновых с непредельными.

Осуществление донорного крекинга нефтяных остатков позволяет добиться улучшения качества получаемых дистиллятов при одновременном увеличении глубины переработки сырья.

Преимуществом процесса донорного крекинга нефтяных остатков перед процессами гидровисбрекинга и крекинга под воздействием водяного пара является возможность его осуществления на типовом оборудовании существующих установок термического крекинга и при обычных режимах проведения крекинга.

Исследования процесса крекинга гудронов и асфальта с применением донорных добавок и различных разбавителей и присадок, проводились по нескольким направлениям.

Одним из направлений являлась разработка энергосберегающего процесса крекинга нефтяных остатков в присутствии присадки, позволяющей повышать степень конверсии сырья [58]. В этом случае присадка, состоящая из концентратов олефиновых и ароматических углеводородов, добавляемая в гудрон до зоны крекинга, позволяла снижать температуру процесса крекинга до 410-430 °C.

Другим направлением являлось осуществление крекинга смеси гудрона и асфальта в присутствии специально подобранного разбавителя, обладающего антикоксующимися свойствами [59]. По результатам исследований донорного крекинга были сформулированы достоинства и недостатки этого процесса.

Достоинствами процесса донорного термокрекинга нефтяных остатков являются:

  • - возможность облагораживания асфальтов деасфальтизации, а также гудронов сернистых и высокосернистых нефтей;
  • - осуществление процесса на типовом заводском оборудовании при температурах 460-480°С и давлениях до 3 МПа;
  • - низкая закоксовываемость оборудования при относительно высокой степени превращения сырья достигающей 60-65 % масс.

Недостатками процесса донорного термокрекинга нефтяных остатков являются:

  • -невысокая степень обессеривания сырья;
  • -дефицитность высококачественных водородно - донорных растворителей;
  • -необходимость циркуляции значительных объемов донорного растворителя.

Следующей разновидностью процесса крекинга, разработанного в ИП НХП АН РБ и УГНТУ Хайрудиновым ИР., Ишкильдиным А.Ф., является крекинг с последующей термополиконденсацией крекинг-остатка [65].

При оснащении типовой установки термического крекинге гудрона дополнительной вакуумной колонной создаются условия для более глубокого отбора дистиллятных продуктов. Вакуумный термогазойль, получаемый в этих условиях, может быть использован в качестве сырья каталитического или термического крекинга с целью получения дополнительных ресурсов моторных топлив сырья для технического углерода.

В таблице 3.1 приведены сопоставительные данные по выходу продуктов процесса висбрекинга гудрона в этих двух вариантах переработки.

Таблица 3.1 - Выход продуктов висбрекинга гудрона [65]

Продукт

Обычный висбрекинг

Висбрекинг с вакуумной колонной

1

2

3

Газы, % масс.

3,7

3.0

Рефлюкс, % масс.

2,5

2,5

Бензин, % масс.

12,0

8.5

Вакуумный газойль, % масс.

-

26.0

Крекинг-остаток, % масс.

81,3

59,5

Потери, % масс.

0,5

0,5

Всего:

100,0

100,0

Видно (таблица 3.1), что с включением вакуумной колонны в схему обычного процесса висбрекинга выход дистиллятных продуктов повышается с 12 до 34,5 % масс.

С углублением крекинга гудрона наблюдается экстремальное изменение зависимости вязкости крекинг-остатка, что выражается в замедлении степени снижения его вязкости и даже некотором повышении значения вязкости крекинг-остатка [66]. По мнению Левинтера М.Е., Ахметова С.А. [67] такой характер процесса связан с превращением нативных асфальтенов в более компактные вторичные асфальтены с образованием более высокомолекулярных продуктов уплотнения - карбенов и карбоидов, которые повышают вязкость крекинг-остатка. Из-за изменения соотношения скоростей процессов деструкции и рекомбинации в разные периоды течения крекинга гудрона в реакционной массе «затухают» диссоциативные реакции, имеющие эндотермический тепловой эффект, поэтому для их продолжения необходим дополнительный подвод тепловой энергии. Этот дефицит тепла мог бы быть скомпенсирован протеканием ассоциативных реакций между радикалами, имеющих экзотермический характер, но в обычных условиях висбрекинга их интенсивность недостаточна для поддержания энергетических затрат на стадии крекинга [64].

Создавая условия, при которых интенсифицируются именно ассоциативные процессы в жидкой фазе, можно добиться дополнительного деструктивного разложения компонентов крекинг-остатка с образованием газа и дистиллятных продуктов. Для осуществления этого процесса, названного авторами "термополиконденсацией", предлагается нагреть крекинг-остаток и выдержать его при умеренных температурах 405-425 °C в течение достаточно продолжительного времени. Под воздействием высокомолекулярных радикальных продуктов - своеобразных доноров процесса термополиконденсации крекинг-остатка создаются возможности для продолжения крекинга и формирования специфического продукта уплотнения - нефтяного пека, содержащего мезофазные структуры. Такой нефтяной пек в более полной мере удовлетворяет требованиям электродной промышленности и цветной металлургии.

1 - трубчатые печи; 2 - реакционная камера; 3 - испаритель высокого давления; 4 - ректификационная колонна; 5 - испаритель низкого давления; 6 -реакторы термополиконденсации; 7 - вакуумная колонна; 8 - газосепаратор. Рисунок 3.1 - Принципиальная схема процесса двухступенчатого крекинга

На рисунке 3.1 приведена принципиальная схема процесса двухступенчатого крекинга, разработанного Хайрудиновым И.Р., Ишкильдиным А.Ф., включающего стадию термополиконденсации крекинг-остатка [55,64,65].

Гудрон после обогащения рециркулирующими фракциями нагревается до 465-475 °C и поступает в реакционную камеру, затем в испаритель высокого давления, откуда крекинг-остаток по перетоку отводится в испаритель низкого давления. С низа его крекинг-остаток подается во вторую печь, нагревается до 450-460°С и поступает в два последовательно работающих реактора термополиконденсации, в которых жидкая реакционная масса выдерживается при температурах

405-420°С в течение 1-1,8 часов при незначительной подаче водяного пара в низ реактора для турбулизации массы.

Тяжелая жидкая масса далее поступает в вакуумную колонну для отбора вакуумного термогазойля, с низа колонны выводится пек, часть которого возвращается в виде рециркулята на смешение с крекинг-остатком. Газы и дистилляты термополиконденсации сверху реакторов выводятся в испаритель низкого давления для разделения вместе с парами, поступающими после испарителя высокого давления. Расходы водяного пара, подаваемого в переток между испарителями, в реакторы термополиконденсации, в вакуумную колонну составляют 0,8-2 % от массы потоков, поступающих в эти аппараты.

В таблице 3.2 даны материальные балансы обычного процесса термического крекинга гудрона западносибирской нефти и двухступенчатого крекинга того же гудрона.

Таблица 3.2 - Выходы продуктов обычного крекинга и крекинга с последующей термополиконденсацией [55,65]____________________

Продукт

Обычный крекинг гудрона

Двухступенчатый крекинг гудрона

1

2

3

Газы, % мае.

5,5

8,6

Бензин, % мае.

9,9

15.1

Газойль суммарный, % мае.

18,8

39,6

Крекинг-остаток, % мае.

65,8

-

Пек, % мае.

-

36,7

ВСЕГО:

100,0

100,0

Включение в схему обычного процесса термического крекинга узла термополиконденсации дает дополнительные ресурсы бензина, газойлевых фракций и позволяет выводить с установки товарный продукт - нефтяной электродный пек. Отбор дистиллята повышается с 28,7 до 54,7 % мае.

В таблице 3.3 [65] приведена характеристика тяжелых продуктов, полученных при обычном и двухступенчатом крекинге.

Таблица 3.3 - Характеристика тяжелых продуктов, полученных при обычном и двухступенчатом крекинге

Показатель качества

Остаток обычного крекинга

Пек двухступенчатого крекинга

2

2

3

Плотность, кг/м3

1012

1132

Температура размягчения, °C

29

80

Коксуемость, % мае.

23,3

47.6

Выход летучих веществ, % мае.

37,8

53,1

Содержание серы, % мае.

2,08

2,18

Нефтяной пек, получаемый при двухступенчатом крекинге, имеет мезогенность и соответствует требованиям к связующим для производства электродов, анодных масс и брикетированных угольных изделий.

Основные показатели процессов термического крекинга гудрона, в которых использовались различные донорные добавки (водяной пар, углеводороды, нефтяной пек), взятые из экспериментальных данных[55], полученных в ИП НХП АН РБ и УГНТУ, сведены в таблицу 3.4

Сравнение основных показателей этих процессов показывает, что переработка гудронов процессами "Юрека", "HSC" осуществляется при значительных расходах водяного пара (до 20-30 % мае. на сырье), при этом образуется отработанная вода, требующая очистки от сернистых соединений. Выход дистиллятных фракций на гудрон составляет 43,3 и 71,2 % масс. Отличительной особенностью этих процессов является низкий выход газов (1,7-4,2 %мас.) и выработка в процессе товарного продукта - нефтяного пека, который может быть использован в черной металлургии и для производства брикетов из угля.

Таблица 3.4 - Показатели процессов термической переработки гудрона [55]

Показатель

Процесс «Юрека»

Процесс «HSC»

Донорный Крекинг (УГНТУ)

Двухступенчатый крекинг (ИПНХП АНРБ)

1

2

3

4

5

1 Исходное сырье

Гудрон ромаш-кинской нефти

Гудрон ромаш-кинской нефти

Гудрон западносибирской нефти

Гудрон Западно-Сибирской нефти

-плотность, kt/mj

1010

1005

983

986

-коксуемость, %масс.

18,0

18,0

13,6

13,8

-содержание серы, %масс.

3,16

3,0

2,23

2,12

2.Выход продуктов, % масс.

-газ

4.7

1-7

2,5

8,6

-бензин (С5-205 °C)

7.6

3,1

7,0

-

-бензин (С5-180 °C)

-

-

-

15,1

суммарный газойль (205-520 °C)

63,7

40,2

-

-

(205-500 °C)

-

-

43,3

-

(180-600 °C)

-

-

-

39,6

-нефтяной пек

24,1

55,0

-

36,7

-крекинг-остаток

-

-

47,2

-

3.Качество продуктов

-

-

-

-

-содержание серы в бензине, % масс.

1,12-1,37

1,05-1,08

0,53-0,80

0,92

-в газойле

2,47-2,70

2,56-3,65

1,06-1,96

1,54-2,23

температура размягчения (пека, крекинг-остатка), °C

240

100

30

80

4.Расход водяного пара, % масс.

30

20

1

2

Процесс донорного крекинга не требует повышенного расхода водяного пара, при его проведении выход газов составляет всего 2,5 % масс., дистиллятов - 50,3 % мае. Положительным эффектом в этом процессе является снижение содержания серы в дистиллятных продуктах, которые к тому же имеют пониженные йодные числа. Недостатком процесса является отсутствие на выходе товарного продукта. Крекинг-остаток, получаемый при донорном крекинге, имеет низкую температуру размягчения и может рассматриваться только как полупродукт - сырье для производства кокса, пека или в качестве компонента котельного топлива. Этот недостаток может быть устранен при реализации процесса донорного крекинга в варианте двухступенчатого процесса, оснащенного блоком термополиконденсации.

В двухступенчатом крекинге получается 8,6 % мае. газов, 15,1 % масс, бензина, суммарный выход дистиллятов составляет 54, 7 % мае., образуется качественный пек, который имеет свойства «мезогенного» продукта и весьма желателен для применения электродной и алюминиевой промышленности. Процесс не требует, как в случае донорного крекинга значительных расходов водяного пара.

Считается целесообразным объединение преимуществ процесса донорного крекинга (низкое содержание серы, непредельных в дистиллятных продуктах, низкий выход газа) с достоинствами двухступенчатого крекинга (высокий выход суммарного дистиллята получение товарного электродного пека) в одном процессе донорного двухступенчатого крекинга.

По мнению авторов [64] Хайрудинова И.Р. и Ишкильдина А.Ф., наиболее интересен процесс термического крекинга, использующий донорный крекинг на 1 ступени и термополиконденсацию крекинг-остатка на 2 ступени, который позволяет добиться заметного снижения серы и непредельных в дистиллятных фракциях, повысить выход дистиллятных продуктов до 55-60 % мае. и получить на установке нефтяной электродный пек, потребность в котором на электродных и алюминиевых заводах России достигает сотен тысяч тонн в год [64].

Новую технологию процесса представляет каталитический висбрекинг в присутствии водяного пара [68]. Этот процесс отличается от традиционного повышенным выходом дистиллятных фракций при сохранении низких капитальных затрат, присущих висбрекингу.

Остаточное сырье нагревают до температуры, при которой происходит термический крекинг. Однако в отличие от традиционного термокрекинга, при котором реакции полимеризации снижают выход дистиллятов и увеличивают выход асфальтенов, в этом процессе реакции полимеризации и конденсации подавляются. Это достигается в результате мягкого гидрирования, образующихся в процессе радикалов. Гидрирование происходит в результате переноса водорода из небольшого количества воды (пара), добавляемой к сырью, в присутствии активного катализатора. При этом достигается значительно большая глубина превращения без осаждения асфальтенов. Технология разработана фирмой PDVSA-IUTERVER-UOP[68] (рисунок 3.2).

Большой вклад в развитие отечественной технологии процесса висбрекинга вносит ГУП «Институт Нефтехимпереработки РБ». На предприятиях отрасли институтом успешно реализованы основные варианты процесса - печной и с выносной реакционной камерой [69].

Запущенная в 1997 году по технологии института установка печного висбрекинга на Уфимском НПЗ обеспечивает переработку 1,7 млн. тонн гудрона в год с получением котельного топлива марки М-100 без использования разбавителей. Длительность непрерывного пробега составляет не менее 12 месяцев. Такие показатели характерны для лучших зарубежных аналогов [69].

Более 10 лет ГУП «Институт нефтехимпереработки РБ» занимается разработкой и внедрением технологии висбрекинга с выносной реакционной камерой с восходящим потоком сырья (РКВП). Эта технология глубокого висбрекинга обеспечивает:

  • - длительность непрерывного пробега не менее Иода;
  • - глубокую конверсию тяжелой части исходного сырья;
  • - больший выход средних дистиллятов и меньший выход газа и бензина;
  • - высокую удельную производительность оборудования;
  • - низкую вязкость остатка.

Технология позволяет повысить глубину переработки нефти как за счет отказа от разбавителей при компаундировании котельного топлива, так и за счет получения, наряду с товарным котельным топливом, дополнительных газойлевых фракций - компонентов судовых и печных топлив с низкой температурой застывания.

I

Га*

1 - печь для нагрева тяжелого сырья; 2 - выносная реакционная камера; 3 - ректификационная колонна; 4 - отпарная колонна; 5 блок рекуперации добавки (катализатора)

Рисунок 3.2 - Принципиальная технологическая схема каталитического висбрекинга

Сопоставительный анализ работ наиболее распространенных вариантов реализации процесса висбрекинга на отечественных НПЗ, проведенный в 2000-2001 годах специалистами института, показал эффективность процесса висбрекинга с РКВП [70-71].

Работниками института были рассмотрены четыре основных варианта оформления технологии процесса висбрекинга:

  • - вариант 1 - установка с реакционной камерой с восходящим потоком с вакуумной колонной и отбором всех дистиллятных продуктов;
  • - вариант 2 - установка с реакционной камерой с восходящим потоком и отбором части легкого газойля;
  • - вариант 3 - установка печного висбрекинга с сокинг-секцией;
  • - вариант 4 - установка висбрекинга по печному варианту.

В печных вариантах дистилляты, кроме бензина, не выводились.

В качестве сырья для всех вариантов в период обследования использовался сернистый гудрон западно-сибирской нефти с добавлением 5-10 % масс, гудрона арланской нефти. Также на стадии фракционирования в остаток висбрекинга печных вариантов вовлекались разбавители: в варианте 3-10 % масс, легкого газойля каталитического крекинга, а в варианте 4-5 % масс, тяжелого газойля каталитического крекинга и ловушечная нефть.

Целью процесса висбрекинга является получение из высоковязких остатков маловязких котельных топлив. Это наиболее эффективно достигается образованием значительных количеств дистиллятных фракций, которые играют роль разбавителя. Давлетшиным А.Р. [70] введен показатель селективной конверсии (СК), который оценивается по выходу целевых дистиллятов, начало кипения которых определяется концом кипения бензина (180 °C), а конец кипения - началом кипения исходного сырья (в приведенном примере 450 °C).

В таблице 3.5 приведены реальные материальные балансы сравниваемых систем висбрекинга, которые составлены с учетом фракционного состава всех получаемых продуктов, за вычетом применяемых разбавителей с использованием стандартных методов фракционирования.

Анализ полученных данных [70] показал, что реализации технологии с РКВП позволяет добиться максимального показателя селективной конверсии (СК).

Варианты висбрекинга с РКВП позволяют с высокой эффективностью перерабатывать остатки утяжеленного состава [70,71].

Таким образом, появляется возможность углубления отбора вакуумного дистиллята на установках АВТ с концом кипения 500 °C и более до 6 % масс, на нефть, что не только благоприятно сказывается на характеристике процесса висбрекинга, но высвобождает дополнительные количества сырья для установок каталитического крекинга.

Таблица 3.5 - Материальные балансы установок висбрекинга с

различными вариантами реализации реакционного устройства [70].

Вариант

Параметры

Выход продуктов на сырье, % масс.

t, °C

t, мин

Конверсия

СК

Остаток

450 °C

Газ до С5

Бензин С5 -180 °C

Газойль 180-450 °C

1

450

11,0

3,9

8,8

30,4

56,9

2

470

4,5

2,4

9,5

20,1

68,0

3

475

3,8

2,2

5,7

18,1

74,0

4

480

1,7

2,1

5,0

12,7

80,2

5

485

1,7

3,2

5,3

13,0

78,5

При реализации процесса висбрекинга с РКВП и использовании вакуумной колонны в блоке фракционирования возможно получение до 20 % масс, тяжелого вакуумного газойля (ТВГ) на сырье утяжеленного фракционного состава, что на нефть составляет около 4% масс.

Реализация процесса висбрекинга с выносной реакционной камерой с восходящим потоком и с вакуумной колонной (глубокий висбрекинг) открывает еще более широкие возможности для углубления переработки нефти при включении его в схему НПЗ топливного профиля.

Вакуумные газойлевые фракции висбрекинга могут быть подвергнуты термическому или каталитическому крекингу, а вакуумный остаток - коксованию с получением дополнительных количеств светлых дистиллятов. На основе вакуумированного остатка висбрекинга могут быть получены более дорогостоящие продукты. При различных вариантах переработки суммарный выход моторных топлив будет в пределах 67,4-80,8 % мае., в том числе за счет вторичных процессов - 21,4-34,8 % мае.

На основании установленных закономерностей процесса висбрекинга с РКВП в работе [70] разработан вариант углубления переработки нефти с включением в схему процесса висбрекинга (рисунок 3.3)

Вариант переработки нефти с квалифицированным использованием продуктов висбрекинга (вариант 2)

Рисунок 3.3 - Вариант переработки нефти с квалифицированным использованием продуктов висбрекинга (вариант 2)

Для оценки эффективности предлагаемого варианта было проведено сопоставление двух схем НПЗ с включением процесса висбрекинга [72]:

вариант 1 - схема с получением котельного топлива по печному варианту висбрекинга;

вариант 2 - схема с получением в процессе висбрекинга с РКВП сырья для установки замедленного коксования (УЗК).

Сравнение вариантов висбрекинга приведено в таблице 3.6.

Технология висбрекинга с выносной реакционной камерой с восходящим потоком сырья успешно реализована на Рязанском НПЗ и в «Таиф-НК» [69]. Проведенная в 2000 году реконструкция установки термического крекинга ТК-3 в ОАО «Ново-Уфимский НПЗ» позволила в 1,5 раза повысить производительность по перерабатываемому гудрону (до 1 млн. тонн в год).

Таблица 3.6 - Сравнение вариантов переработки нефти на НПЗ

топливного профиля [72],________________________________________

Выход на нефть, % мае.

Вариант 1

Вариант 2

1

2

3

Газ

6,6

9,8

Бензин

25,4

31,3

Дизельное топливо

39,4

49,5

Котельное топливо

28,6

4.5

Кокс

-

4,9

Сумма моторных топлив, в том

64.8

80.9

числе за счет вторичных процессов

18,8

34,8

* С учетом вовлекаемого разбавителя - компонента ДГ в количестве 10 % масс, на компонент котельного топлива вывод имого с установки висбрекинга.

Технология обеспечивает высокую эффективность переработки тяжелого арланского гудрона с получением котельных топлив без использования разбавителей.

Институтом разработан базовый проект реконструкции установки висбрекинга на ОАО «Уфанефтехим» с целью увеличения производительности и глубины конверсии. Реализация разработанного проекта позволяет увеличить глубину переработки нефти на 3-4 % [69].

Важным аспектом разработанных и внедренных технологий процесса висбрекинга является отказ от использования водяного пара и снижение или полное исключение образования загрязненных стоков с высоким содержанием фенола, сульфидов, аммонийного азота и сероводорода [69].

Традиционные технологии, включающие термический крекинг как стадию подготовки сырья для коксования, хотя и снижают выход кокса на сырье (гудрон, мазут), повышают его качество по таким показателям, как прочность и содержание летучих веществ, но малопроизводительны и существенно увеличивают затраты на переработку. В то же время висбрекинг сырья коксования позволяет достичь оптимальной, с точки зрения затрат, эффективности при предварительной термической конверсии сырья, обеспечивающей снижение выхода кокса и увеличение выхода светлых нефтепродуктов и вторичного вакуумного газойля.

Глава 4

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ ОРИГИНАЛ   След >