Нормирование технологического процесса сборки

При проектировании сборочных процессов для условий серийного, особенно мелкосерийного производства, нормирование сборочных работ производится обычно по практическим данным передовых заводов, выпускающих аналогичные изделия, причем эти данные корректируются с учетом применения более совершенных технологических методов и улучшения организационных форм производства. Более точное определение нормы времени на сборочные работы ведется на основании детальных расчетов по отдельным переходам и приемам. Использование нормативных материалов облегчает и ускоряет определение технически обоснованных норм времени для выполнения сборочных операций.

На этом этапе проектирования процесса сборки решаются следующие вопросы:

  • - установление содержания каждой операции путем группирования переходов;
  • - выбор инструментов, приспособлений и оборудования, средств механизации и автоматизации сборочных работ;
  • - определение норм времени на технологические переходы и приемы.

Эти вопросы решаются в соответствии с ранее составленными технологическими схемами сборки и принятым типом производства. При разработке операций сборки рекомендуется следующая последовательность:

  • - записать переходы и приемы всего процесса сборки сборочной единицы (узла) в принятой последовательности;
  • - для каждого перехода и приема указать условия и факторы, влияющие на продолжительность сборки (размеры и масса деталей и составных частей сборочной единицы, характер посадки, оборудование, инструмент, приспособления и др.);

- определить время на выполнение каждого приема и перехода по нормативам,

учитывая условия п. 2;

- переходы группировать в операции, причем для поточной сборки продолжительность операции (штучное время на операцию) должна равняться или быть кратной действительному темпу сборки.

В массовом производстве расчленение операций производится таким образом, чтобы выравнивать штучное время по такту сборки. Коэффициент загрузки всех рабочих мест должен быть 0,9 - 0,95. Для серийного производства содержание операции принимают из расчета достаточно высокой загрузки мест узловой или общей сборки данного изделия.

Штучное время (мин) на сборочную операцию массового производства рассчитывается по формуле

тшт = {То + Тв) • (1+• к , (36)

где То - основное технологическое время;

ТК - вспомогательное время;

to6c ~ время обслуживания рабочего места в процентах от оперативного времени ов)

tomd " время на отдых в процентах от оперативного времени;

к - поправочный коэффициент на оперативное время, учитывающий число приемов, выполняемых сборщиком.

Следует обратить внимание, что на слесарно-сборочные работы оперативное время Топ = ТОв обычно дается без разделения на То и Те.

toBc=(2-6)%-To„-, tomd=(2-5)%-Ton.

На конвейерной сборке через каждый час устанавливается 10-минутный перерыв.

На отдельные виды сборочных операций оперативное время можно рассчитать по эмпирическим формулам.

Установочно-соединительные работы:

- установить деталь на плоскость вручную:

Р - наибольший размер, мм; Q - масса детали, кг:

Q < Зкг; Т = 0,0154 • Q0 07 • /?°'16, мин;

  • 2>3кг; Т = 0,0122-б23-/?016, мин;
  • - установить уплотнительное кольцо:

D - наружный диаметр кольца, мм; L - длина продвижения;

Т = 0,004-L0,38-D0,38, мин;

  • - сопряжение деталей вручную:
  • - по посадкам Н / е; Н / /; Н / g:

Г = 0,0255 L012-g0,18, мин;

- по посадкам Н / h; Н / js:

Г = 0,0376-L012^018, мин;

- по посадкам H/k; Н / т; НI р :

Т = 0,0255 ? L0 24 • e(U • D036, мин;

D - диаметр отверстия, мм;

  • - совместить при сопряжении по шпонке: Т =,2Т, мин;
  • - установить шайбу:

Т = 0,0062-Л0,21-D0,21, мин;

D - диаметр отверстия, мм, L - длина продвижения шайбы, мм. Сопряжение детали на прессе:

- запрессовать подшипник на вал или в отверстие:

Г = 0,035 • L0,24 ? ?90'2 мин;

Q - масса детали, кг; L- длина запрессовки, мм;

- запрессовать штифт:

Т = 0,012-Л052-Г»024, мин;

L - длина штифта, мм; D - диаметр штифта, мм;

  • - застопорить шайбу:
    • 7 = 0,058-Л/0,530,28, мин,

м - число отгибаемых лопаток; н - толщина шайбы.

Резьбовое соединение:

- ввернуть болт и навернуть гайку предварительно на 2 - 3 нитки вруч-

ную:

7 = 0,04 Я017, мин;

D - диаметр резьбы, мм;

- завернуть болт и навернуть гайку окончательно ключом:

Т = 0.0028 • L0,73 / (р062), мин;

L - длина завертывания болта; Р - шаг резьбы;

- завернуть болт и навернуть гайку окончательно гайковертом:

Т = 0,0053 • L0 73 / (р062), мин;

- ввернуть техническую головку для транспортировки и вывернуть:

Г = 0,0415 ? L016 / (р065), мин;

L - длина ввертывания головки; Р - шаг резьбы.

Произвести клепку:

7 = 0,139 Я063, мин;

D- диаметр заклепки, мм.

Вспомогательные работы:

- протереть деталь ветошью:

Т = 0,0083 L"-320-24, мин;

L -длина детали; D - диаметр детали, мм.

- обдуть деталь сжатым воздухом:

Г = 0,0044? L041 • Я0,24, мин;

  • - смазать поверхность детали погружением в масло:
    • 7 = 0,0083? L0,47 • Я0,33, мин;
  • - нанести грунтовку тонким слоем кистью:

Т = 0.0052- L0'47 • Z)0'33, мин.

Строповка'.

- зацепить крюк стропа за технологическую головку для транспортировки:

Г = 0,037 мин;

- удалить крюк стропа с технологической головки:

Т = 0,026 мин;

- навесить и переместить деталь краном:

Т = 0,0245-Z,0,9-<2°'5, мин;

L - расстояние перемещения детали, мм; Q - масса детали, кг;

  • - снять деталь с крюка и вернуть кран в исходное положение:
    • 7’ = О,О2-?09 е05, мин.

Контрольные работы:

- проверить линейные размеры:

Т = 0,01/?°’2-L0,23/(50,32)

R - измеряемый размер; L - длина измерения;

5 - точность измерения.

При сборке деталей партиями учитываются затраты времени (подготовительно-заключительное время) на подготовку сборочных работ данной партии, которое включается в норму штучно-калькуляционного времени. Особенность нормирования работ на движущемся конвейере в том, что в норму Тштк включается время Тп на перемещение собираемого изделия и на возвращение рабочего в исходное состояние.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ ОРИГИНАЛ   След >