Применение системы НАССР на примере компании Heinz

Системный подход в рамках НАССР, принятый компанией Heinz, в сочетании с инструкциями ISM является наиболее подходящим для всего спектра производственных операций в условиях быстрого изменения технологий и расширяющегося ассортимента.

Производственный процесс. В качестве примера рассмотрим внедрение системы НАССР на заводе компании в местечке Kitt Green на северо-западе Англии: на нем установлено 12 производственных линий, некоторые из которых способны наполнять и стерилизовать до 1000 банок в минуту. На заводе производятся консервированные слабокислые (pH > 4,5) и кислые продукты в жестяных и стеклянных банках, главным образом консервированные бобы, супы и другие изделия. Основной производственный процесс в компании Heinz выглядит следующим образом.

Поступающие ингредиенты проверяются на соответствие техническим условиям и отправляются на производство. Затем ингредиенты подготавливаются к производству партии продукта и перерабатываются. После проверки качества партия продукта поступает для расфасовки в банки. На пути к расфасовке эта партия подвергается проверке на наличие физических загрязнений (в частности, металлодетектором). Затем производится расфасовка в предварительно вымытые банки. После наполнения банок, для создания герметичного уплотнения, края банки закатываются в двойной фальц. Затем банки транспортируются к соответствующему стерилизатору и в зависимости от типа и характеристик продукта подвергаются процессу стерилизации или пастеризации. После стерилизации (пастеризации) банки сушатся и транспортируются для этикетирования и упаковки, после чего укладываются на поддоны и отправляются на оптовую базу.

Основные риски. Основные риски для продуктов, проходящих тепловую обработку, можно разделить на следующие категории:

  • • порча сырья до его обработки;
  • • загрязнение химикатами (например, пестицидами), аллергенами или токсинами;
  • • загрязнение инородными телами;
  • • стерилизация, неадекватная для исключения микробиологических рисков;
  • • загрязнение жестяных или стеклянных банок после стерилизации (например, вследствие повреждения на конечных стадиях производства, при хранении или сбыте).

В одних случаях загрязнение может сразу же сказаться на безопасности продукта, а в других оно сначала снижает его качество, хотя такое загрязнение, если оно не выявлено и не устранено, несет с собой потенциальную опасность для здоровья людей. Риски, связанные с порчей сырья до его обработки и загрязнением после тепловой обработки, рассматривались при НАССР-анализе конкретных производственных линий.

Контроль микробиологических рисков в значительной степени зависит от эффективности стерилизации и последующих мер по предотвращению загрязнения после тепловой обработки. Этот процесс делает продукт промышленно (коммерчески) стерильным за счет только теплового воздействия или в сочетании с pH и активностью воды. Промышленная стерильность отличается от полной стерильности тем, что после промышленной стерилизации микроорганизмы или их споры могут выживать, но при создаваемых в таре условиях не способны расти и продуцировать токсины или портить продукт. С медицинской точки зрения основной проблемой слабокислых консервированных продуктов является образование сильнодействующего ботулинического токсина, наиболее опасного из известных токсинов, продуцируемого Clostridium botulinum. Граничные условия роста этого микроорганизма хорошо известны: он не развивается при pH < 4,50 и активности воды aw < 0,92. Эти условия дают ряд важнейших характеристик продукта, определяющих тип применяемой тепловой обработки. Для обеспечения промышленной стерильности продуктов, имеющих pH > 4,50 и/или aw> 0,92, применяется процесс, который часто называют «минимальной тепловой обработкой botulinum».

Существует несколько совокупностей различных типовых процессов, в которых используется тепловая обработка:

  • - розлив (наполнение), герметичное уплотнение и тепловая обработка;
  • - тепловая обработка, асептический розлив и герметичное уплотнение;
  • - горячий розлив и герметичное уплотнение.

В любом случае процесс стерилизации включает ряд технических операций, которые для обеспечения безопасности продукта должны выполняться тщательно и аккуратно.

Основными факторами здесь являются: продолжительность процесса; рабочая температура; распределение температур в стерилизаторе; способ смешивания, например, вертикальный (переворачивание) или радиальный.

На теплопроницаемость продукта влияют разные факторы: изменение вязкости ингредиентов; типы крахмала и его способность к клейстеризации; соотношение сухого вещества и жидкости; рецептурный контроль величины pH или aw; размеры частиц.

Характеристиками розлива (наполнения) являются: изменение веса гарнира для продукта; многокомпонентный розлив; температура розлива; свободное пространство над продуктом (особенно важными характеристиками для процессов стерилизации с перемешиванием).

Время пребывания на производственной линии до тепловой обработки, в том числе: начальная температура продукта перед обработкой после периода пребывания на линии; комкование ингредиентов в результате длительной задержки на линии. Хотя основные условия для эффективного проведения стерилизации довольно понятны, на ее эффективность влияет сложное сочетание факторов, изменяющееся от продукта к продукту, и зависящее при этом от типа применяемого процесса. Обеспечить идентификацию и контроль каждого из этих факторов и призван НАССР-анализ.

Описание программы внедрения НАССР. Внедрение НАССР на предприятии должно проходить несколько этапов, включая: первоначальное утверждение; определение общих рамок и подхода; подбор персонала, его обучение и подготовка; анализ систем обеспечения обязательных условий; анализ рисков и критических контрольных точек; собственно внедрение; верификация и валидизация; текущий мониторинг и аудит.

Определение рамок системы, подхода и срока внедрения. В первую очередь необходимо определить рамки анализа НАССР. Были установлены приоритеты для рисков пищевой безопасности, включая, наряду с микробиологическими, также химические и физические риски, и на начальной стадии оставлены в стороне вопросы порчи продукта. Было признано, что проблемы порчи обозначают потенциальные риски. Такие проблемы должны фиксироваться по мере их выявления во время проведения НАССР-анализа каждой производственной линии и к ним необходимо вернуться после внедрения систем НАССР на всех производственных линиях.

Было решено проводить НАССР-анализ для производственной линии, а не для продукта. Это оправдывается тем, что ряд продуктов производится с одной и той же последовательностью технологических операций. Чтобы избежать ненужного повторения, разумнее было сосредоточить внимание на основных технологических операциях конкретной производственной линии и рассматривать специфичные для продукта вопросы как часть НАССР-анализа каждого конкретного технологического процесса.

Создание, подготовка и обучение команд (персонала). Для каждой производственной линии создавалась отдельная команда НАССР, руководителем которой назначался один из микробиологов завода. Ядро команды состояло из следующих специалистов: микробиолог (руководитель команды); один из инженеров, знающий конструкцию и работу производственной линии; сотрудник отдела контроля качества или сотрудник, обладающий необходимым опытом в этой области; оператор производственной линии, отвечающий за ее повседневную работу; сотрудник отдела НИОКР.

Включение в команду инженера и представителя отдела НИОКР доказало свою полезность при рассмотрении рисков, требующих принятия альтернативных решений, не привычных для обычной работы существующего оборудования или для его ремонта.

К этому ядру команды добавлялись временные члены, которые могли быть полезными при анализе конкретных технологических операций. В качестве таких членов обычно выступали обслуживающие линию операторы с наибольшим опытом работы с установленным на ней оборудованием. Временно в команду включались представители поставщика оборудования, используемого на производственной линии, особенно в случае монтажа нового оборудования. Привлечение поставщиков оборудования позволяло более надежно выявлять возможные проблемы, и в этом случае команда могла использовать опыт поставщика при эксплуатации оборудования в других компаниях.

В любой момент времени команды НАССР насчитывали не более пятишести членов. Подбор членов команды может оказаться не простой задачей. В частности потому, что требуются работники, отлично знающие производственный процесс и, следовательно, необходимые для повседневной работы производственной линии или определенного оборудования.

Для членов команд НАССР сотрудники микробиологического отдела проводили двухчасовой вводный курс по принципам НАССР. Ознакомление с принципами НАССР было важным для объяснения членам команд их ролей и повышало их мотивацию. Введение в НАССР затем использовалось для перехода к непосредственному обсуждению рисков, связанных с конкретной производственной линией. Целями обсуждения было начать процесс анализа рисков, усилить мотивацию членов команды, подчеркивая значимость их работы в обеспечении безопасности потребителей, и предоставить членам команды возможность начать совместную работу. Этот первичный анализ рисков затем повторялся и уточнялся в ходе детального анализа каждого участка производственной линии. Как показал опыт, такой подход оказался весьма продуктивным введением первых команд НАССР в круг их задач и началом процесса анализа и планирования систем НАССР.

В качестве учебных материалов и источников модельных планов НАССР необходимо использовать различные руководящие и инструктивные документы, в том числе материалы Всемирной организации здравоохранения (ВОЗ) и комиссии Codex Alimentarius.

Руководитель команды заранее просил инженеров предоставить необходимую проектную документацию. Особенно полезными оказались чертежи, позволившие команде понять определенные технологические процессы или установки.

Последним важным элементом эффективной подготовки была подготовка руководителей команд. Чтобы начать обсуждение и успешно его вести, руководители команд должны были сами провести предварительный анализ рисков и хорошо знать анализируемую производственную линию.

Риски и критические контрольные точки. В некотором отношении анализ рисков для консервированных продуктов проще, чем для других. Риски консервированных продуктов в целом хорошо понятны, как и основные методы их устранения. Как показывают случаи пищевых отравлений, вызванные консервированными продуктами, ошибки все еще встречаются, что делает системы НАССР для консервной промышленности такими же необходимыми, как и для других отраслей пищевой индустрии.

Поскольку требования для контроля рисков при производстве консервированных продуктов более понятны, установление пределов для критических контрольных точек не представляло особых трудностей. Согласно разработанным процедурам, все продукты, в том числе и новые, тщательно исследовались микробиологами, и в каждом случае устанавливались строгие требования к технологическому процессу и подробные технические характеристики, определяющие рецептуру продукта. Эти требования и характеристики затем снова анализировались и уточнялись командами НАССР при идентификации критических контрольных точек и задании соответствующих пределов.

Внедрение и верификация. Системы НАССР внедрялись постепенно, и каждая производственная линия рассматривалась отдельно. В каждом случае критические контрольные точки устанавливались последовательно в течение нескольких недель. Процессу внедрения благоприятствовали два фактора, одним из которых было наличие отлаженной, соответствующей стандарту ISO 9000 системы управления качеством с испытанным и надежным мониторингом технологических процессов и соответствующей документацией.

Эта система стала хорошим фундаментом для выстраивания системы мониторинга критических контрольных точек и документирования по каждой производственной линии. В некоторых случаях операторы производственных линий, помогавшие команде НАССР проводить анализ конкретной технологической операции, оказались лучшими кандидатами для мониторинга критической контрольной точки (если она устанавливалась на этой операции). В таких случаях персонал, отвечавший за критические контрольные точки, уже обладал необходимыми знаниями и мотивацией для наилучшего выполнения своей задачи.

Ключом к долговременному успеху систем НАССР на заводе в Kitt Green являлась эффективная верификация системы. На заводе в Kitt Green были созданы две отдельные системы верификации. Первая включала менеджеров производственных линий, проверявших записи результатов мониторинга ККТ после их соответствующей регистрации. Во вторую систему входили члены группы аудиторов, отвечавших за эффективность стерилизации и подотчетные руководителю микробиологической лаборатории, которые не подчинялись руководителю производства.

В их задачу входило также обеспечение проведения независимых периодических проверок оборудования (например, они проводили независимые проверки уровня хлорирования воды, которые затем сравнивались с данными контролеров производственных линий) и ежегодных проверок температурных режимов внутри стерилизационных камер и резервуаров. В ходе таких испытаний в камере устанавливался дополнительный датчик температуры, и его показания сравнивались с данными, отображаемыми на рабочей станции оператора.

Авторитет таких инспекторов основывался на большом производственном опыте и умении решать различные проблемы, в связи с чем они могли предлагать дополнительные проверки или способы усовершенствования мониторинга производственных операций. Инспектора были наделены полномочиями снимать продукт с линии, а в случае возникновения серьезных проблем с его безопасностью — брать всю ответственность на себя.

За последние восемь лет компания Heinz разработала систему классификации случаев несоответствия, включавшую критические, значительные и незначительные инциденты (по стандарту ISO 9000). «Критический инцидент» — это происшествие, при котором возникает риск для безопасности продукта (примером может служить случай, когда «нестандартную» или «непроверенную» упаковку, упавшую или снятую с транспортера, не удалось изъять). «Значительный инцидент» — это случай значительного отклонения от требований ISO, который может стать основанием для претензий потребителей, а «незначительный инцидент» — это случай несоответствия требованиям ISO, его процедурам, внутрифирменным стандартам, но не причиняющий вреда потребителю.

Эксплуатация и совершенствование системы НАССР. Для поддержания систем НАССР на современном уровне задействован целый ряд дополнительных подсистем. Каждый работник, обслуживающий системы НАССР на конкретных производственных линиях, получает своего рода «учебный паспорт», в котором записывается ход повышения его квалификации. Не аттестованные операторы не допускаются для работы по критическим контрольным точкам. Новые операторы проходят обучение и должны проработать рядом с опытным оператором не менее месяца, после чего для допуска к самостоятельной работе они проходят заключительный цикл обучения и сдают устный экзамен «стерилизационному инспектору». Такая подготовка обеспечивает соответствие персонала любым изменениям и помогает эффективно выполнять свои функции относительно НАССР.

Предметом для пересмотра НАССР является изменение рецептуры продукта. В этом случае анализ начинается с «кухонной» рецептуры и определения потенциальных рисков. Затем согласуются критические технологические параметры и пересматриваются ККТ, после чего они вносятся во временную операционную карту технологического процесса. На этой стадии необходимо принять решение, потребуется ли полный повторный НАССР-анализ или, в зависимости от степени отличия от уже выпускающегося продукта, достаточно модификации существующего НАССР-анализа. Затем представитель микробиологического отдела визирует рецептуру и каждую технологическую операцию. Такое согласование позволяет отделу разработки продуктов передать рецептуру на производство. Затем проводится ряд испытаний, заканчивающихся выпуском опытной партии, которая позволяет убедиться, что все ККТ контролируются. При каждом испытании проводится ряд тестов в контрольных точках для подтверждения нормального режима работы и отсутствия проблем при переходе на полномасштабное производство. При отсутствии значительных проблем представители микробиологического отдела и отдела разработки продуктов подписывают окончательное разрешение на промышленное производство продукта.

Преимущества и недостатки внедрения НАССР. Наиболее очевидным результатом внедрения НАССР на заводе в Kitt Green стало сокращение в последние годы проблем с безопасностью и качеством продуктов, что привело к снижению числа претензий потребителей и повышению производительности. Система НАССР позволила персоналу каждой производственной линии выявлять и устранять потенциальные проблемы значительно раньше, чем в те времена, когда для обнаружения сбоев полагались в основном на выборочный контроль сырья и готовых изделий. Более быстрое реагирование привело к уменьшению продукции, подлежащей снятию с производства на время исследования проблемы, и повышению загрузки линий.

Следовательно, внедрение НАССР дало заводу в Kitt Green значительные финансовые преимущества, которые существенно перевешивают краткосрочные неудобства и издержки.

В долгосрочном плане опыт разработки и внедрения НАССР дал еще более широкие выгоды. Процесс консультирования при планировании НАССР и возросшая ответственность при мониторинге ККТ, например, стимулировали более активное отношение к своей работе производственного персонала, начиная с операторов производственных линий и выше. Вместо ожидания решения проблемы начальством, персонал стал готов самостоятельно анализировать свою работу, выявлять проблемы и предлагать свои собственные решения и инновации.

Развитие таких инициатив, как анализ производственного процесса, проявило неожиданную сторону НАССР как системы. Это не только средство управления пищевой безопасностью, но и новый, более активный метод работы, позволяющий бизнесу более глубоко понимать и более эффективно контролировать свои операции.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ ОРИГИНАЛ   След >