Разработка универсальной технологии и конструкции оборудования для производства зернового хлеба, полученного с применением электроконтактного энергоподвода на стадии выпечки

В течении 2000 - 2012 годов авторами были разработаны различные технологии производства хлеба с применением ЭК-энергоподвода на стадии выпечки, в частности разработанная в 2010 году технология производства хлеба из зерна пшеницы. При разработке данной технологии был выявлен ряд закономерностей, которые не теряют свою актуальность и при производстве хлеба ЭК-выпечки из зерномучного и зернокрупяного сырья.

Для расширения ассортимента зернового хлеба, выпекаемого ЭК-способом была проведения серия предварительных экспериментов с заменой 175

части зерна пшеницы на другие ингредиенты и разработаны следующие рецептуры:

Рецептура № 1:

Пшеница (очищенная) - 100 кг.

Дрожжи хлебопекарные сушеные - 2,5 кг.

Соль - 1,4 кг.

Влажность теста перед брожением - 53 %.

Рецептура № 2:

Пшеница (очищенная) - 50 кг.

Мука пшеничная второго сорта - 50 кг.

Дрожжи хлебопекарные сушеные - 2,5 кг.

Соль - 1,4 кг.

Влажность теста перед брожением - 53 %.

Рецептура № 3:

Пшеница (очищенная) - 70 кг.

Мука пшеничная высшего сорта - 30 кг.

Дрожжи хлебопекарные сушеные - 2,5 кг.

Соль -1,4 кг.

Влажность теста перед брожением - 53 %.

Рецептура № 4:

Пшеница (очищенная) - 80 кг.

Мука пшеничная первого сорта - 20 кг.

Дрожжи хлебопекарные сушеные - 2,5 кг.

Соль - 1,4 кг.

Влажность теста перед брожением - 53 %.

Рецептура № 5:

Пшеница (очищенная) - 100 кг.

Сок морковный (10 % сухих веществ) - 5 л.

Дрожжи хлебопекарные сушеные - 2,5 кг

Соль -1,4 кг

Влажность теста перед брожением - 53 %

Рецептура № 6:

Пшеница (очищенная) - 100 кг

Сок томатный (10 % сухих веществ) -5 л.

Дрожжи хлебопекарные сушеные - 2,5 кг

Соль - 1,4 кг.

Влажность теста перед брожением - 53 %.

Рецептура № 7:

Пшеница (очищенная) - 100 кг.

Сок тыквенный (10 % сухих веществ) - 3 л.

Дрожжи хлебопекарные сушеные - 2,5 кг.

Соль - 1,4 кг.

Влажность теста перед брожением - 53 %.

Рецептура № 8:

Крупа пшеничная - 100 кг

Дрожжи хлебопекарные сушеные - 2,5 кг

Соль - 1,4 кг

Влажность теста перед брожением - 53 %

Рецептура № 9:

Крупа пшеничная - 100 кг.

Сок морковный (10 % сухих веществ) - 7 л.

Дрожжи хлебопекарные сушеные - 2,5 кг

Соль - 1,4 кг

Влажность теста перед брожением - 53 %

Рецептура № 10:

Зерновое сырье: Пшеница (очищенная) - 100 кг.

Сок томатный (10 % сухих веществ) - 5 кг.

Дрожжи хлебопекарные сушеные - 2,5 кг.

Соль - 1,4 кг.

Влажность теста перед брожением - 53 %.

Таким образом, в процессе исследований применялась пшеничная мука высшего, 1-го и 2-го сортов, пшеничная крупа, а также морковный, тыквен ный и томатный соки. Пшеничная мука добавлялась в количестве от 0 до 60 % от массы зернового сырья. Пшеничная крупа в количестве от 0 до 100 % от массы зернового сырья. Соки добавлялись в количестве от 0 до 10 % от массы зернового сырья. По результатам исследований разработано 10 рецептур зернового хлеба и универсальная технология его производства, представленная ниже.

Для производства зернового хлеба из диспергированной зерновой массы следует использовать зерно, прошедшее предварительную очистку на мелькомбинате и отвечающее по безопасности требованиям санитарных правил и норм.

Непосредственно перед приготовлением зернового полуфабриката зерно подвергается мойке и дезинфекции. Предлагается использовать способ дезинфекции зерна перманганатом калия, который эффективен, доступен и безопасен. Дезинфекцию зерна следует проводить водным раствором перманганата калия из расчета 15 г марганцевокислого калия, растворенного в 1 м3 воды на 1 т зерна. После дезинфекции водным раствором перманганата калия зерно трехкратно промывается проточной водопроводной водой, чтобы смыть дезинфицирующее средство и остаточные примеси.

Далее зерно замачивают в течение 2,5 часов анаэробно, в избыточном количестве воды (температурой 20 - 25 °C), из расчета 0,5 л воды на 100 г зерна. После увлажнения зерно измельчают до среднего размера частиц

2,3 мм. В диспергированную зерновую массу добавляют соль, дрожжи и воду согласно рецептуре. Зерновой полуфабрикат подвергают 2,15 ч брожения при температуре (30±2) °C и расстойке в формах для выпечки в течение 1 ч.

При применении других зерновых ингредиентов (пшеничная мука и крупа и другие крупы) их также при необходимости измельчают, после замачивания, до среднего размера 2,3 мм.

При применении соков их вносят вместе с водой на окончательном этапе приготовления теста.

После расстойки тесто отправляют на выпечку.

Выпечку производят при подводимом к тестовой заготовке напряжения 220 вольт в течение 3-7 минут в зависимости от рецептуры и массы изделия.

Машинно-аппаратурная схема для производства зернового хлеба ЭК-способом выпечки представлена на рисунке 2.42.

1 - дежа, 2 - дежеопрокидыватель, 3 - экструдер, 4 - тестомесильная машина, 5 - расстойный шкаф, 6 - ЭК-печь, 7 - упаковочный автомат.

Рисунок 2.42 - Машинно-аппаратурная схема производства зернового хлеба ЭК-способом

В предложенном способе зерно пшеницы, предварительно очищенное от зерновой и сорной примеси, засыпается в дежу 1.1 и подвергается мойке водопроводной водой. Замачивание зерна пшеницы проводят следующим образом. В замочный чан на половину его объема предварительно набирают воду температурой 18-20 °C, затем вносят очищенное зерно пшеницы с таким расчетом, чтобы над поверхностью зерна был слой для сбора и удаления сплава. Зерно интенсивно перемешивают, после чего оставляют в покое на 5 - 10 мин. Всплывшие зерна и примеси удаляют. Воду меняют не менее 3 раз. После удаления примесей в воду для мойки зерна вносят дезинфицирующее вещество - перманганат калия. После дезинфекции зерно промывают чистой водой и замачивают в деже 1.2. Замачивание зерна осуществляют анаэробно в водопроводной воде температурой 18 - 20 °C из расчета 1,5 л воды на 300 г зерна. После 2,5 ч замачивания зерна замочную воду сливают. Дежу 1.2 с увлажненным зерном закрепляют в устройстве дежеопрокидывателя 2 и выгружают в приемную воронку экструдера 3. Диспергированная зерновая масса из выпускного отверстия экструдера 3 поступает в дежу 1.З., сюда же дозируют приготовленные в разводочном отделении дрожжевую суспензию, раствор соли и воду. Замес теста из диспергированной зерновой массы и дополнительного сырья производят в тестомесильной машине 4. Замешанное тесто оставляют на брожение в деже 1.4. После 2,5 ч брожения выброженную зерновую массу разделывают на куски массой 300 г и укладывают в формы для ЭК-выпечки. Заготовки помещают на 1 ч расстойки в расстойный шкаф 5. Затем расстоявшиеся заготовки помещают в ЭК-печь 6 для выпечки. Выпеченные изделия остужают и отправляют на упаковку в упаковочный автомат 7.

Для реализации автоматизированного производства зернового ЭК-хлеба был разработан проект расстойно-печного агрегата, с применением ЭК-энергоподвода, на который получен патент РФ на изобретение. На рисунке 2.43 представлено устройство для выпечки хлеба ЭК-способом с конвейером.

Устройство для выпечки хлеба с конвейером

Рисунок 2.43 - Устройство для выпечки хлеба с конвейером

Техническим результатом, получаемым от использования предлагаемого изобретения, является обеспечение непрерывности производства, автоматизация процесса производства, повышение производительности, сокращение количества операций, выполняемых вручную.

Устройство для выпечки хлеба включает форму из неэлектропроводного материала 1, пластины из нержавеющей стали 2, систему электропитания 3, форма жестко укреплена на пластинчатом конвейере 4, система электропитания 3 содержит пружинистые электроды 5, установленные с возможностью прижатия к контактам 6, расположенным на внешней стороне формы 1.

Устройство включает шнековый дозатор 7, расположенный в начале конвейера 4 и поддон для выгрузки готовых изделий 8, расположенный под конвейером 4. Устройство может быть снабжено расстойной камерой 9, выполненной в виде тоннеля, расположенной между шнековым дозатором 7 и системой электропитания 3. Устройство может быть снабжено приспособлениями для мойки 10 и обдувки хлебных форм 11, расположенными под конвейером после поддона и приспособлением для смазки хлебных форм 12, расположенным между приспособлением для обдувки хлебных форм 11 и шнековым дозатором 7.

Конструкция формы 1 представлена на рисунке 2.44.

Конструкция формы устройства для выпечки хлеба с конвейером

Рисунок 2.44 - Конструкция формы устройства для выпечки хлеба с конвейером.

Конструкция формы 1 включает ячейки из неэлектропроводного материала 13, каждая из которых содержит пластины из нержавеющей стали 2, контакты 14 которых, с помощью системы проводов 15, подсоединены к контактам 6 формы. Контакты 14 вынесены за пределы ячеек 13.

Устройство работает следующим образом.

Тесто в виде кусков определенной массы поступает из шнекового дозатора жидких компонентов в ячейки хлебной формы, укрепленной на внешней поверхности пластин пластинчатого конвейера.

По ходу движения конвейера пружинистые электроды, прижимаются к контактам, расположенным на внешней стороне форм, при этом к пластинам из нержавеющей стали подводится электрический ток. Происходит интенсивный прогрев тестовых заготовок и тестовая заготовка выпекается.

Двигаясь по конвейеру, выпеченные изделия в форме охлаждаются, а затем выпадают на поддон, расположенный под конвейером. Пустые формы, двигаясь далее по конвейеру направляются на мойку к устройству 10, включающему шприцевальные устройства и систему валиков со щетками. Далее формы, высушиваются, проходя через систему обдувки, которая включает обдувочные устройства. При дальнейшем движении конвейера, внутренние поверхности ячеек хлебных форм смазываются маслом с помощью приспособления для смазки хлебных форм. Двигаясь далее по конвейеру, форма вновь возвращается в положение под дозатором.

В освободившиеся ячейки вновь поступает тесто из дозатора жидких компонентов.

Таким образом, жесткое укрепление формы на конвейере, сопровождающееся увеличением количества электрически независимых друг от друга ячеек из неэлектропроводного материала в форме, создание системы электропитания, содержащей пружинистые электроды, и снабжение устройства шнековым дозатором и поддоном позволяет обеспечить непрерывность процесса ЭК-выпечки формового хлеба и повысить производительность.

При изготовлении устройства с двумя и более формами дополнительно повышается производительность процесса.

Для выпечки зернового хлеба в бытовых условиях была разработана конструкция устройства для выпечки хлеба электроконтактным способом, на которую получен патент РФ на изобретение.

Устройство для выпечки хлеба, включающее форму из неэлектропроводного материала, две пластины из нержавеющей стали, систему электропитания, отличающееся тем, что пластины имеют форму тора, расположены в горизонтальной плоскости и образуют с корпусом замкнутую полость, причем верхняя пластина по внутреннему диаметру опирается на направляющую втулку, имеющую свободу перемещения в вертикальном направлении и имеет систему регулирования давления в замкнутой полости.

На рисунке 2.45 изображена схема устройства для ЭК-выпечки хлеба.

Устройство для выпечки хлеба включает корпус 1, две пластины тороидальной формы: нижнюю неподвижную 2 и верхнюю подвижную 3, направляющую втулку 4, систему регулирования давления со стороны выпекаемого хлеба 5, систему электропитания 6.

Устройство работает следующим образом. В корпус 1 с установленной в нем нижней пластиной 2 помещается порция теста. Затем на корпусе 1 устанавливается верхняя пластина 3 образующая с корпусом 1 замкнутую полость, опирающаяся по внутреннему диаметру на направляющую втулку 4 и снабженная системой регулирования давления 5 в замкнутой полости. Далее от системы электропитания 6 подается электрический ток.

Схема устройства для ЭК-выпечки хлеба

Рисунок 2.45 - Схема устройства для ЭК-выпечки хлеба.

При этом наблюдается равномерное разогревание тестовой заготовки по всему объему за счет сопротивления электрическому току со стороны тестовой массы, выполняющей роль диэлектрика. Под воздействием электрического тока тестовая масса разогревается изменяя свое состояние от теста хлеба. В данной конструкции тестовая масса, при любом ее состоянии в процессе выпечки, полностью заполняет замкнутую полость, что обеспечивает плотный контакт поверхности теста и пластин тороидальной формы 2 и 3, что в свою очередь, гарантирует равномерный пропек тестовой заготовки.

Система регулирования давления 5 в замкнутой полости, позволяет получить хлеб необходимой пористости и объемного выхода хлеба.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ ОРИГИНАЛ   След >