Производство шерстяной пряжи
Производство шерстяной пряжи состоит из нескольких этапов, которые можно представить в виде схемы, указанной на рисунке 8.
Рисунок 8 - Технология производства шерстяной пряжи
Камвольная система использует шерстяные волокна более высокой штапельной длины и в процессе прочесывания, подготовки, гребенования и чесания волокна содержаться в параллельном положении, а короткие волокна отбраковываются.
В процессе кручения производится сильная пряжа тонкого диаметра, которая затем ткется в легкую ткань с хорошо знакомой нам по мужским костюмам гладкой и твердой структурой.
В шерстяной системе обработки целью является смешение и сплетение волокон для производства мягкой и пушистой пряжи, которую ткут в толстую и объемную ткань с «неясной» поверхностью - например, твиды, шерстяные одеяла и тяжелый материал для пошива пальто.
Шелковые волокна
Шелком называют тонкие, длинные нити, выделяемые шелкоотделительными железами гусениц и получаемые при размотке коконов тутового, дубового и диких пород шелкопряда. Наибольшее распространение получили нити тутового шелкопряда, питающегося листьями тутового дерева, называемого иногда шелковницей.
Тутовый шелкопряд в своем развитии проходит четыре стадии: грена, гусеница, куколка, бабочка. Гусеницы шелкопряда в шелкоотделительных железах накапливают жидкое вещество натурального шелка - фиброин и клей -серицин и затем начинают завивать кокон, выдавливая через два шелкоотделительных протока две тонкие шелковины, которые на воздухе застывают и склеиваются серицином.
Длина коконной нити в коконе достигает 1000 метров. Кокон представляет собой плотную склеенную клеем оболочку, внутри которой находится гусеница, которая затем линяет, превращается в куколку. На этой стадии происходит перестройка организма гусеницы в бабочку, которая впоследствии растворяет щелочной жидкостью клей кокона и выбирается из него.
После сбора коконов их тщательно сортируют, и лучшие образцы оставляют для воспроизводства, а в остальных коконах бабочку умерщвляют посредством запаривания или обработки горячими воздухом.
Шелк имеет высокую прочность при растяжении, хорошо деформируется (разрывное напряжение его составляет 40 - 45 дан/мм2, разрывное удлинение 18 -20 %), характеризуется хорошей упругостью, но менее светоустойчив по сравнению с другими волокнами растительного и животного происхождения.
Содержание влаги в нормальных атмосферных условиях составляет 11 %. Термостойкость выше, чем у шерсти на 10 - 15 °C. По сравнению с целлюлозными волокнами шелк, аналогично шерсти, более устойчив к действию кислот. К действию щелочей шелк неустойчив и при нагреве даже слабые растворы их легко разрушают шелк.
Шелк гигроскопичен и для него известно очень большое количество красителей, поэтому шелковые ткани могут иметь очень разнообразную цветовую гамму.
Производство шелковой пряжи
Сырьем для шелковой пряжи являются волокна нитей, которые выделяют белкоотделительные железы тутового и дикого шелкопрядов.
Шелковая пряжа отличаются благородным блеском. Она тонкая, мягкая, драпирующаяся, почти не мнущаяся. При стирке требует осторожность, так как шелк садится и теряет блеск.
Для производства шелковой пряжи характерны несколько другие этапы, нежели для шерстяной пряжи. Технология производства шелковой пряжи состоит из четырех основных этапов и представлена на рисунке 9.
Рисунок 9 - Технология производства шелковой пряжи
После первичной обработки и сушки коконов сматывают нить и получают шелк-сырец. Средняя длина сматываемой нити 1000-1300 метров. На кокономотальных фабриках коконы, после запаривания, разматывают, причем соединяют несколько коконных нитей в жгуте, так как каждая отдельная нить очень тонкая и составляет примерно 0,02 - 0,04 мм. В результате образуется прочная нить - шелк сырец. Шелковые волокна (нити) состоят на 95 % из фиброина - белкового высокомолекулярного вещества. [13, с. 7-12]
