Описание установки и методик изучения электропрогрева

Параметры электропрогрева изучались с помощью экспериментальной установки, принципиальная схема которой представлена на рис. 7.3.

Схема установки экспериментальной пресс-формы

Рис. 7.3. Схема установки экспериментальной пресс-формы:

/ — стенки формы из текстолита; 2 — шпилька; 3 — рама; 4 — винт;

5 — стальные плиты; 6 — балка равного сопротивления; 7— изолирующие прокладки; ДI, Д2 — температурные датчики

Эта установка включает пресс-форму, блок подачи электрического напряжения (с датчиком режима электропрогрева) и регистрации электрофизических параметров, блок измерения и регистрации температуры и давления в уплотняемом объеме, устройство для регистрации массы влаги, отжимаемой из уплотняемого объема. Пресс-форма расположена по центру рамы и зажимается винтом через две параллельно расположенные балки равного сопротивления. Верхняя и нижняя плиты изолированы от рамы и балок равного сопротивления изолирующими прокладками.

Исследование электрофизических свойств и процессов тепло- и мас- сопереноса при электропрогреве перлитоцементной массы предполагало необходимость в определении энергосиловых и других параметров:

  • • измерения удельного сопротивления массы;
  • • силы тока при различных величинах напряжения;
  • • температуры внутри и на поверхности изделия;
  • • давления, развиваемого в массе;
  • • объема отжимаемой из материала влаги.

Влагосодержание битумоперлитового сырца определялось послойно после каждого окончания электропрогрева через 1 ч и через 24 ч. Влажность слоя определялась по ГОСТ 17177-94.

При проведении испытаний фиксировались изменения удельного сопротивления массы, объема отжимаемой из материала влаги, температуры прогрева материала в различных точках, давления в материале. Схема установки термопар и датчиков давления приведена на рис. 7.4.

Схема размещения термопар (I, II, III) и датчиков давления (/, 2, 3)

Рис. 7.4. Схема размещения термопар (I, II, III) и датчиков давления (/, 2, 3): а — неперфорированная крышка формы; б — перфорированное днище

Изменение температурного поля в прогреваемом бетоне проводили с помощью хромель-капелевых термопар диаметром 0,4 мм, которые вводили в массу через отверстия перфорации формы, и с использованием ртутных термометров. Для снижения возможности наведения электропомех и снижения влагопроницаемости термопары покрывались резиновым клеем. Использовали потенциометр М-95.

Регистрацию поля давления производили с помощью специальных датчиков, разработанных на основе датчиков, использующихся для измерения давления в жаростойких бетонах (рис. 7.5).

Схема установки датчика давлений в материале

Рис. 7.5. Схема установки датчика давлений в материале:

/ — материал; 2 — стенка формы; 3 — уплотнительное кольцо; 4 — датчик давлений; 5 — изолирующие прокладки; б — залитый водой медный капилляр;

7— герметический спай;

Также внутреннее давление измерялось с помощью кольцевых магнитоупругих датчиков конструкции ЦНИИСК. Из-за значительного напряжения и возможной наводки внешнего поля ошибка измерений составляла 8—12 %.

Кинетика массоотдачи изучалась с помощью технических весов с тензодатчиками (точность измерения 0,1 г) и по объему отжимаемой из материала влаги (точность измерения 0,5 мл).

Методика определения коэффициента фильтрационного массопе- реноса разработана на основе метода В.И. Дубницкого (применяется для расчетов коэффициента массопроводности Дтр)

где Д В/Дт — скорость влагоотжатия, кг/с; р0 — средняя плотность битумной эмульсии, кг/м3; 5 — площадь открытой поверхности образца, нормальной к направлению потока влаги, м2.

Градиент давлений V/5 рассчитывается по формуле

где Р[ — избыточное давление в центре образца, КПа; Ах — расстояние от центра образца до перфорированной поверхности, м.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ ОРИГИНАЛ   След >