Отделочные операции

После дрессировки лист окончательно обрабатывается на агрегатах поперечной и продольной резки, после которых следуют упаковка, маркировка и подготовка продукции к сдаче потребителю. Обязательным требованием к этим операциям является высокая культура обращения с металлом. Ручные операции исключены, поскольку любое прикосновение к металлу оставляет грязные следы на его поверхности. Пыль и копоть в атмосфере цеха также недопустимы. Все поверхности, по которым перемещается металл, должны быть покрыты резиной или пластмассой, чтобы избежать царапин. Качество готового листа во многом зависит от условий и культуры труда на этом участке цеха. В Японии в цехах работают в сменной обуви. Опыт показывает, что основной брак листа по рискам, царапинам, задирам, пятнам и др. возникает на участке резки и упаковки металла.

Агрегаты поперечной резки (АПР — рис. 17.12) осуществляют порулон- ную обработку металла и состоят из набора установок, назначение которых следует из чертежа. Видно, что после АПР получаются отдельные листы (карточки) с обрезанными кромками, правильными геометрическими размерами и полной плоскостностью. Следует отметить, что на агрегате осуществляют обрезку боковых кромок листа, поэтому после обрезки требуется дополнительная правка полосы.

Аналогичный набор машин установлен на агрегате продольной резки (рис. 17.13). При продольной резке по кромкам создаются остаточные напря-

Рис. 17.12. Агрегат поперечной резки холоднокатаной полосы:

• 1— подъемный стол; 2— разматыватель; 3— магнитный отгибатель; 4 — правильно-тянущая машина; 5— ножницы; 6— подающие ролики; 7— инспекционный стол; 8 — правильная машина; 9 — дисковые ножницы для обрезки кромок; 10— моталка для обрези; 11 — прибор для контроля качества поверхности; 12— правильная машина; 13— барабанные летучие ножницы; 14, 15— ленточные транспортеры; 16, 18— пакетирующие устройства;
• 17— промасливающая машина; 19— опускающийся стол

Рис. 17.13. Агрегат продольной резки полосы 0,4—2,Ох 1550 мм:

/— разматыватель; 2— магнитный отгибатель; 3— ножницы; 4— натяжные ролики; 5— контрольно-маркировочное устройство; 6— промасливающее устройство; 7— дисковые ножницы; 8 — барабан для намотки обрези; 9— направляющие ролики; 10— регулирующие кольца для выравнивания торца наматываемой полосы; 11 — моталка

женин, которые приводят к изгибу лент, даже если исходная полоса перед роспуском имела планшетную форму. Эго вызывает необходимость выравнивания ленты путем дополнительной ее правки растяжением или прокаткой в специальной калибрующей клети. В составе агрегата продольной резки ЧерМК установлена специально разработанная клеть кварто повышенной жесткости с подшипниками ПЖТ, на которой правка осуществляется с регулируемым передним и задним натяжением.

Для резки листового металла используют также комбинированные агрегаты резки (АКР), позволяющие резать металл как вдоль на ленты с последующей их смоткой в узкие рулоны, так и поперек на отдельные карточки мерной длины. В связи с высокой маневренностью таких агрегатов на многих заводах, например на ЧерМК, некоторые АПР реконструируют в АКР.

В связи с повышением требований к контролю качества готовой продукции, с увеличением доли металла, отгружаемого заказчику в рулонах, в цехах холодной прокатки устанавливают специализированное оборудование правки, перемотки и контроля продукции. На некоторых передовых предприятиях имеются линии комплексной отделки проката. Во всех этих агрегатах правку после разматывателя осуществляют изгибно-расгяжными машинами, которые, помимо правки, позволяют исправлять поперечную кривизну и серповидность листа, все виды волнистости и коробоватости. Можно существенно снизить остаточные напряжения и анизотропию механических свойств исходного листа. Для этого на изгибно-растяжной машине требуется получить удлинение полосы до 2—3 %. Удлинение должно достигаться за счет правильного выбора угла охвата роликов, их диаметра и натяжения полосы, однако при натяжении, близком к пределу текучести металла, на поверхности листа могут появиться линии сдвига и изломы, связанные с зубом текучести. Для предотвращения этих процессов перед изгибно-растяжной машиной устанавливают дрессировочную клеть.

Агрегаты перемотки используют для тщательного контроля качества поверхности и толщины полосы, улучшения плоскостности, обрезки кромок, формирования рулонов необходимой массы и улучшения качества их смотки. Один из современных агрегатов перемотки (рис. 17.14), который установлен на заводе фирмы “Кобэ сэйкосе” в Коагаве (Япония), обрабатывают полосы размерами 0,1 — 1,0x550—1250 мм. Максимальная масса рулона на входе 50 т, на выходе — 20 т. Скорость обработки 20 м/с. Агрегат оборудован современными

Рис. 17.14. Схема агрегата перемотки:

• 1 — разматыватель; 2— толщиномер; 3— ножницы; 4— сварочная машина; 5— дрессировочный стан; 6— правильно-растяжная машина; 7— дисковые ножницы; 8— ножницы;
• 9— моталки

высокоскоростными бесконтактными толщиномерами и автоматическими средствами контроля качества поверхности листа. На многих заводах в состав отделочных агрегатов включают также операцию дрессировки металла.

Дальнейшим развитием мер, направленных на улучшение и стабилизацию качества холоднокатаного листового проката, является строительство комплексных агрегатов, совмещающих многие технологические операции. Комплексный агрегат, введенный в эксплуатацию на заводе в Хирохате (рис. 17.15), совмещает операции очистки от окалины, холодную прокатку, отжиг и дрессировку.

Входная часть агрегата содержит разматыватель, ножницы для обрезки концов, стыкосварочную машину. Далее в секции удаления окалины установлена изгибно-растяжная машина, абразивные щетки для зачистки окалины, мелкая ванна с соляной кислотой, ванны для промывки и устройство для сушки ленты. На 4-клегевом стане холодной прокатки прокатывают полосу толщиной 0,35—2,50 мм шириной 1000—1650 мм. Клеть имеет шесть валков длиной 2000 мм с диаметрами: рабочих — 475 мм, промежуточных — 530 мм и опорных — 1420 мм. После прокатки полоса очищается от следов эмульсии в секции очистки, имеющей участок электролитической очистки и щелочные ванны, а также ванны промывки и сушильный участок. Далее следует термический участок, включающий несколько печей, в которых осуществляют опе-

Рис. 17.15. Комплексный агрегат по производству холоднокатаной листовой стали: 1 — разматыватель; 2— секция удаления окалины; 3— входная часть; 4— прокатная секция; 5— секция очистки; 6— термическая секция; 7— секция последующей обработки; 8— секция дрессировки; 9— выходная секция; 10— моталки

рации нагрева, выдержки, охлаждение в первой охлаждающей зоне, выдержку при 600 °С, вторую охлаждающую операцию и охлаждение в устройстве ускоренного охлаждения. После термообработки в следующей секции с помощью травления в соляной кислоте удаляют оксидную пленку, образовавшуюся в печах. Здесь же при необходимости могут произвести электролитическое покрытие полосы никелем. В секции дрессировки установлена 6-валковая клеть. Выходная секция включает измерители толщины и ширины, прибор для контроля дефектов поверхности, инспекционный стол, электростатический про- масливатель, летучие ножницы и две моталки.

Такие сложные агрегаты позволяют сократить издержки производства, достигнуть стабилизации процесса, однако при сбоях хотя бы в одной цепочке весь агрегат будет простаивать. Чтобы устранить этот недостаток, на агрегате предусмотрены возможности обеспечения работы каждой секции в отдельном режиме. После прокатного стана имеется промежуточная моталка, позволяющая при необходимости разделить операции.

Большие организационные трудности возникают также при переходе от одного вида листа к другому. Прокатка в стационарном режиме и особенно в переходных режимах может проходить только при очень надежно работающей системе автоматического управления станом.