Методы обнаружения дефектов

Качество проката, в частности заготовки, регламентируется соответствующими ГОСТами и ТУ, которые содержат несколько групп показателей, оценивающих:

  • 1) химический и фазовый состав металла (микро- и макроструктура, вид карбидных включений, характер обезуглероженной зоны и пр.);
  • 2) геометрические характеристики (точность, допуски, разнотолщинность и пр.);
  • 3) требования к поверхности (допускаемые границы поверхностных дефектов, состояние поверхности, наличие окалины, шероховатость и т. д.);
  • 4) физико-химические требования к металлу (электрические, магнитные и прочие свойства).

На всех металлургических заводах проходит процесс внедрения международной системы управления качеством продукции на базе ИСО 9000, которая описана выше.

Контроль качества продукции развивается в двух направлениях. С одной стороны, важно контролировать качество уже произведенной продукции, механизировать и автоматизировать адъюстажные работы по выявлению дефектов и ремонту готового проката. С другой стороны, необходимо стремиться к тому, чтобы на адъюстаж поступала только годная продукция. Необходимо увеличивать затраты не столько на средства контроля и ремонт некачественного проката, сколько на контроль всех технологических операций, выявление и устранение причин появления дефектов на всех стадиях производства металла. По второму пути идет развитие средств контроля во всех видах производства, в том числе в металлургии, хотя доля адъюстажного контроля здесь еще очень велика. Например, в Японии за счет внедрения в металлургию новейших технологий и благодаря крупным затратам в средства контроля и регулирования технологических операций выход годного стального проката достигает 90 %, тогда как в США он равен 75 %. Однако одностороннее развитие только средств управления технологией ведет к существенному удорожанию готовой продукции, поэтому существует оптимальное соотношение между двумя описанными тенденциями. В гой же Японии вкладывают значительные средства в механизацию и автоматизацию адъюстажных работ. В некоторых производствах, например в часовой промышленности, бесполезно проверять качество часов на выходе, если не организовать 100 %-ный контроль технологии их изготовления, но в металлургии оба направления будут сосуществовать, видимо, всегда.

Рассмотрим основные методы контроля дефектов заготовки после ее охлаждения.

Главным остается визуальный метод, с помощью которого можно определять поверхностные дефекты. Чтобы дефекты были видны невооруженным глазом, заготовку перед осмотром зачищают от окалины в форме змейки наждачным кругом. Если для оценки используются оптические приборы, то метод становится визуально-оптическим. Эти методы обнаружения дефектов наиболее просты и доступны. Человеческий глаз, особенно вооруженный освещающими и увеличительными приборами, способен различать самые мельчайшие дефекты. Однако субъективность и низкая производительность не обеспечивают требуемой достоверности таких методов контроля. Тем не менее они очень распространены на металлургических заводах, особенно при небольших объемах производства.

После выявления дефектов следует их устранение. Дефектное место удаляют либо с помощью газовой горелки, либо наждачным или шлифовальным кругом. Газовая горелка применима на простых низкоуглеродистых марках стали, когда термические напряжения от местного перегрева неопасны. Высокоуглеродистые, легированные и высоколегированные марки стали зачищают на шлифовальных станках, однако на некоторых марках местный разогрев при шлифовке может привести к появлению шлифовочных трещин, поэтому их зачищают на разогретой заготовке. Для этой же цели пригодны фрезерные установки. Все существующие способы зачистки металла от поверхностных дефектов различаются степенью механизации и автоматизации применяемого оборудования — от ручных до автоматизированных, управляемых от ЭВМ станков.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ ОРИГИНАЛ   След >