Контроль качества отливок, исправление их дефектов

В зависимости от требований технических условий отливки из алюминиевых сплавов могут подвергаться различным видам контроля: рентгеновскому, гамма-дефекгосконии или ультразвуковому для обнаружения внутренних дефектов; разметке для определения размерных отклонений; люминесцентному для обнаружения поверхностных трещин; гидро- или пневмоконтролю для оценки герметичности. Периодичность перечисленных видов контроля оговаривается техническими условиями или определяется отделом главного металлурга завода. Выявленные дефекты, если эго допускается техническими условиями, устраняют заваркой или пропиткой.

Аргонно-дуговую сварку используют для заварки недоливов, раковин, рыхлог и трещин. Перед заваркой дефектное место разделывают таким образом, чтобы стенки углублений имели наклон 30...45°. Отливки подвергают местному или общему нагреву до 300...350 °С. Местный нагрев ведут ацетилено-кислородным пламенем, общий нагрев - в камерных печах. Заварку ведут теми же сплавами, из которых изготовлены отливки, с помощью неплавящегося вольфрамового электрода диаметром 2...6 мм при расходе аргона 5... 12 л/мин. Сила сварочного тока составляет обычно 25...40 А на 1 мм диаметра электрода.

Пористость в отливках устраняют пропиткой бакелитовым лаком, асфальтовым лаком, олифой или жидким стеклом. Пропитку ведут в специальных котлах иод давлением 490...590 кПа с предварительной выдержкой отливок в разреженной атмосфере (1,3...6,5 кПа). Температуру пропитывающей жидкости поддерживают на уровне 100 °С. После пропитки отливки подвергают сушке при 65...200 °С, в процессе которой происходит твердение пропитывающей жидкости, и повторному контролю.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ ОРИГИНАЛ   След >