Выбивка, обрубка, очистка и термическая обработка отливок
Выбивку песчаных форм при литье алюминиевых сплавов осуществляют на встряхивающих выбивных решетках с механическими или пневматическими приводами после охлаждения отливок до 250... 100 °С. Алюминиевые сплавы при температурах выбивки имеют невысокую прочность. Поэтому при работе на встряхивающих выбивных решетках отливки из этих сплавов требуют осторожного обращения.
Стержни из отливок выбивают с помощью пневмозубил, накладных вибраторов и простейших вибрационных машин. Для средних и крупных отливок со сложными внутренними полостями, когда применение указанных выше способов сопряжено с возможностью повреждения отливок, выбивку осуществляют в гидрокамерах водой низкого (200...500 кПа) или высокого (15 МПа) давления. Для этой цели применяют также выбивку в воде с помощью электрического разряда (рис. 7.46).
Обрубку отливок, полученных литьем в разовые формы и кокиль, производят в основном с помощью ленточных и дисковых пил и обрубных прессов. При массовом производстве отливок для удаления прибылей используют автоматические фрезерные станки. Обрубку отливок, изготовленных литьем под давлением, производят в обрубных штампах на прессах.
Для очистки отливки подвергают гидроиескосгруйной обработке в специальных изолированных камерах. Реже применяют дробеструйную очистку. Во избежание образования вмятин на поверхности отливок в этом случае в качестве дроби используют мелкие кусочки

Рис. 7.46. Схема электрогидравлической выбивки стержней:
1 - отливка; 2 - электрод; 3 - ванна с водой
алюминиевой проволоки. Зачистку отливок и удаление заусенцев осуществляют пневматическими зубилами и шарошками (абразивными и металлическими).Для достижения необходимого уровня механических свойств отливки из большинства алюминиевых сплавов подвергают термической обработке в камерных, шахтных, конвейерных и других печах с электрическим обогревом и принудительной циркуляцией воздуха по режимам, приведенным в табл. 7.17.
Таблица 7.17
Типовые режимы термической обработки алюминиевых сплавов
Обозначение режима |
Вид термообработки |
Режим термообработки |
Назначение термообработки |
Сплавы, подвергающиеся обработке |
||
Температура нагрева, °С |
Выдержка, ч |
Охлаждение |
||||
Т1 |
Искусственное старение |
175...210 |
5...17 |
На воздухе |
Повышение прочности и улучшение обрабатываемости резанием |
АК9, АК9ч, АК8, АК5М2, АК5М, АК6М2, АК5М7, АК12ММгН, АК12М2МгН, АЦ4Мг |
Т2 |
Отжиг |
250...300 |
8...10 |
То же |
Снятие или уменьшение термических напряжений, повышение пластичности |
Все группы сплавов |
Обозначение режима |
Вид термообработки |
Режим термообработки |
Назначение термообработки |
Сплавы, подвергающиеся обработке |
||
Температура нагрева, °С |
Выдержка, ч |
Охлаждение |
||||
Т4 |
Закалка |
|
|
В воде (20... 100 °С) В масле |
Повышение прочности То же |
АК8, АК7ч, АК8МЗч, АМ5, АМ4,5д, АМгбл, АМгЮ. AMrll |
Т5 |
Закалка и кратковременное (неполное) искусственное старение |
515...580 175 |
2...6 3...5 |
В воде (20... 100 °С) На воздухе |
Повышение прочности и сохранение повышенной пластичности |
АК8, АК7, АК7ч, АК5М2, АК5М, АК6М2. АК8М, АМ5, АМ4,5Кд, АЦ4Мг |
Тб |
Закалка и полное искусственное старение |
|
2...6 5...15 |
В воде (20... 100 °С) На воздухе |
Получение максимальной прочности при некотором снижении пластичности |
АК9, АК9ч, АК7ч, АК5М2, АК5М, АК8М, АК5М4. АК8МЗ, АК9М2, АМ4,5Кд |
Т7 |
Закалка и стабилизирующий отпуск |
|
2...6 3...5 |
В воде (20... 100 °С) На воздухе |
Повышение прочности и высокой структурной и объемной стабильности |
АК7ч, АК5М2, АК5М, АК8М, АМ5. АМ4,5Кд |
Т8 |
Закалка и смягча ющий отпуск |
|
|
В воде (20... 100 °С) На воздухе |
Получение повышенной пластичности и стабильности размеров |
АК7ч, АК5М2 |