Проблемы совмещения процессов непрерывного литья и прокатки

Основными препятствиями в совмещении технологических процессов литья и прокатки являются:

• - несоответствие производительностей машины непрерывного литья заготовок и непрерывного стана;
• - несоответствие максимальной скорости литья тонких слябов и требуемой скорости прокатки (скорость вытягивания заготовки
• 1...5 м/мин, а скорость прокатки в первой клети станов обычной конструкции 30 м/мин);
• - проблема сохранения тепла медленно движущейся полосы.

Проанализируем причины, препятствующие практической реализации ЛПА, на примере прокатки полосы толщиной 2,5 мм из ненре- рывно-лигой заготовки толщиной 50 мм.

При прямой стыковке МНЛЗ и непрерывного широкополосного стана, в соответствии с условиями постоянства секундных объемов, скорость на выходе из последней клети при представленных исходных и конечных размерах полосы должна составлять 1,66 м/с. Но при такой скорости не выдерживается заданная температура конца прокатки 860 °С, так как требуемая для этого скорость на выходе из последней клети должна быть не менее 7 м/с. Очевидно, что такая компоновка не является рациональной.

Можно разделить процессы разливки и прокатки, сматывая не- нрерывно-литую заготовку, и затем смотанный в рулон подкат прокатывать по системе Coilbox в чистовых клетях широкополосных станов. При этом необходимо, чтобы температура по всей длине полосы была постоянной. Однако при продолжительности процесса смотки (около 10 мин) нельзя обеспечить такое постоянство без специальных мероприятий, например, необходимо будет расположить моталки в специальных нагревательных печах.

Очевидно, что реализация перечисленных вариантов оказывается практически невозможной в связи с тем, что скорость разливки слишком мала для дальнейшей прокатки полосы на стане или для смотки в рулон литой заготовки перед чистовой группой клетей.

При разработке новых конструктивных решений компоновки гон- кослябовых ЛПА преодоление данного несоответствия может быть достигнуто путем решения по следующим направлениям:

• - уменьшение толщины заготовки в процессе разливки на МНЛЗ;
• - выбор конструкции чистового стана, приспособленного к низкой производительности сталеплавильного завода (одним из наиболее рациональных вариантов согласования является сочетание одноручьевой МНЛЗ и реверсивного стана Стеккеля);
• - сочетание высокопроизводительного непрерывного стана с многоручьевой МНЛЗ (либо с несколькими МНЛЗ);
• - применение станов сверхбольших обжатий.