ТОНКОСЛЯБОВЫЕ ЛИТЕЙНО-ПРОКАТНЫЕ АГРЕГАТЫ (ЛПА) ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА СТАЛЬНЫХ ПОЛОС

Предпосылки создания ЛПА

Литейно-прокатные агрегаты (ЛПА), осуществляющие принцип непрерывного производства металлургической продукции от расплава стали до готового проката, начали создаваться в период промышленного распространения технологии непрерывного литья заготовок.

Первый отечественный опытно-промышленный комплекс, соединяющий плавильную печь и непрерывный (планетарный) стан был введен в эксплуатацию в конце 1970-х годов на заводе «Электросталь». Сортамент выпускаемой продукции - круг диаметром

8... 15 мм из различных (в том числе и легированных) марок стали.

Однако наиболее значимым событием последних десятилетий в черной металлургии явилось создание технологии производства горячекатаной стальной полосы на основе тонкослябовой отливки.

Целесообразность создания такой технологии диктовалась возможностью получения плоской заготовки с размерами, близкими к размерам конечной продукции. По сравнению с традиционным способом производства листового проката ЛПА с тонкослябовой машиной непрерывного литья обеспечивает:

  • - снижение удельных капитальных затрат на 30...40 % (рис. 5.1);
  • - сокращение времени строительства и освоения;
  • - снижение себестоимости проката на 20...25 %;
  • - снижение энергетических и материальных ресурсов на 50...60 %;
  • - улучшение экологических условий;
  • - сокращение времени выполнения заказов.

Дополнительным фактором, определяющим необходимость работ в этом направлении, явилась неудовлетворительная экономическая ситуация в отрасли. В последнее время существенно изменились потребности рынка в продукции прокатного производства в связи со снижением спроса на все виды горячекатаной полосы, считающейся конечной продукцией. Одновременно начал расти спрос на тонкую горячекатаную полосу толщиной 0,8... 1,2 мм. Однако рынок полосы толщиной менее 1,5 мм в настоящее время лишь частично обслуживается заводами с полным металлургическим циклом, имеющими широкополосные станы горячей прокатки.

Удельные капитальные затраты производства при использовании традиционной технологии (а) и ЛГ1А (б)

Рис. 5.1. Удельные капитальные затраты производства при использовании традиционной технологии (а) и ЛГ1А (б):

? - прокатное оборудование; ? - литейное оборудование

Наряду с изменением конъюнктуры рынка качественно изменились требования потребителей, которым необходимо поставлять стали высокого качества при низкой стоимости, малыми партиями и в короткое время. Радикальным и наиболее эффективным способом выполнения этих требований является внедрение новых технологий, обеспечивающих уменьшение производственных и технологических операций, в том числе за счет производства непрерывно-литой заготовки, близкой к окончательному сортаменту, а также совмещение в единой линии процессов литья, прокатки и первичной обработки полосы. Эти требования могут удовлетворить и широкополосные станы горячей прокатки, но со значительными издержками, в частности, производитель вынужден будет устанавливать за производство малых партий продукции более высокие цены. К тому же, современный высокопроизводительный стан горячей прокатки полосы не используется на полную мощность при прокатке большинства марок сталей. Кроме того, в связи с затруднением производства тонких полос, на всех станах горячей прокатки имеются технологические ограничения сортамента продукции, в частности, в направлении уменьшения конечных толщин, а уменьшение толщины готового проката приводит к снижению производительности стана (табл. 5.1).

Таблица 5.1

Производительность стана горячей прокатки при различной толщине полосы

Толщина полосы шириной 1250 мм из стали 10, мм

Часовая производительность стана горячей прокатки, %

4,0

100

3,0

92

2,0

80

1,55

72

1,1

51

Снижение производительности связано с тем, что для транспортировки переднего конца полосы к моталке максимальная скорость его перемещения должна быть равна приблизительно 12,5 м/с. В то же время необходимо поддерживать конечную температуру прокатки и температуру смотки в узких интервалах, зависящих от марки стали.

На обычном высокопроизводительном стане хорошее качество обеспечивается при толщине полосы не менее 1,5 мм. При попытке получить более тонкую полосу возникают технические и технологические трудности в связи с тем, что скорость и температура конца прокатки выходят за пределы допустимого. К тому же, при скоростях прокатки более 15 м/с у полос толщиной порядка 1 мм при транспортировке по отводящему рольгангу к моталке происходит нерегулируемый подъем (планирование) переднего конца. Таким образом, на обычном широкополосном стане горячей прокатки практически нельзя получить полосу толщиной 1 мм и менее с равномерными механическими свойствами но длине.

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ ОРИГИНАЛ   След >