Пример оформления технологической схемы подготовительного отделения крупозавода по переработке зерна пшеницы

Приложение 30

Пример оформления технологической схемы шелушильного отделения крупозавода по переработке зерна пшеницы

Теоретический количественный баланс крупозавода по переработке пшеницы в крупы Полтавскую и Артек

8^ i

HmIIAKMOBiIHIM а’

системы ? * =

J = S

я

1 сепарцюванис 100 99,1

ф W

?

V -

? ?

я

  • s а
  • ?. с.

! 1

» V

гм

1 pittpHblll б.ЮК

Ж

1 в е:

Шелуиенвг

1И.'1нф»|цнп1е

1 прсдв. соргиримпис

11о.пфовашае

1 система

1 сиггема

  • 1 система
  • 2 система

Z

С •о

1 система

1 система

3 система

k'.iMUtoioopiiHK 99,1

99,1)

Р:нген 99.0

.М.9 64.5

2 cenapnioRjHiir 33,9

5,4

28,1

3 сепэрарованпе 09,9

Tpirpni.ii блок 95,5

07,4

95.2

> KUAHflllk' 95,2

, 1 П1ГТСМ4 96,?

? 2 система 964

964

96,1)

Всего - 99,1

99.1)

.U.9 69,9

95,5

95,2

%,?

963

96,0

-

-

-

-

-

a a, l система 9b,o

9J4

= в 2 сис тема 94,8

91.7

Э “ J система 91,7

«8,5

1 11|и.и>. си pi иромавас 91,1

70.2

j < 1 гпгн'ма ^9,2

? *

= » 2 система ч6,3

’43

71.2

Е5 3 сне гемм 51,2

2 жредв. сортжривааже 65,9

з прель, сортирована 21,7

11 <м таись ail *.0

| Полгавеьий Я2 10,9

- П»Л1шикмн Л: 1 39,6

н’ Пал Г a Retail №4 34,1

»° Артека 15,1

О но job 4.1

Мучки 36,2

и

2.6

1.5

ИТОГО 99,1

99.0

3J,9 69,9

95,2

95,5

96,?

963

96,0 94,8

91.7

91,1

79.2

763

71.2

Приложение 31

переработке пшеницы в крупы Полтавскую и Артек

ж В 1 ?

е. S

S I”! 2L в

Г4

я I я

1 3

U 3

1

КОНТРОЛЬ

Готовая продукция о ОТТО

«4

S

а

  • 3

= М а

н 3

МИ

2 с с Я

Б 3

  • ?
  • 5 я

а я

Я

S

с

>

2

? ?

X

—•

X я

2

т

X ?

м

м

я ?

а

S п

?

3

§

а ?

2

ИскФрмоаыс отходы

2

вс

ол

01

0.1

0,6

03

0.1

2,0

0.4

0.1

0.2

0.1

0.4

03

-

-

-

-

4,1

-

-

-

-

-

-

O.Q

0.S

-

23

3.1

33

93

2.4

4.4

5.1

65.9

53

21,7

19,9

21,2

3,1

6.0

«5

5,0

2.0

• ••

0.4

зл

5.:

03

5.2

12.0

0.6

26.1

1.0

1U.0

3.1

12.0

33

02

30.8

65.9

W

6.0

юл>

3‘»..

34,1

15.1

4,1

362

3.4

512

26.1

1S.0

12,0

43

0.7

30.8

Приложение 32

Пример расчета шелушильного отделения для крупозавода производительностью 100 т/сут по переработке зерна пшеницы в крупы Полтавскую и Артек

Если нагрузка указана на одну машину, то их общее число для данной технологической операции определяем по формуле (4.1).

Нагрузка на одну шелушильную машину марки А1-ЗШН согласно табл. 4.1. составляет 12 т/сут, следовательно:

и = —= 8,3«8шт.

12

Общее число шелушителей типа Al-ЗШН на шлифовальных и полировальных системах распределим следующим образом:

  • 1 шлифовальная система (96 %) — 2 машины ЗШН;
  • 2 шлифовальная система (94,8 %) - 2 машины ЗШН;
  • 3 шлифовальная система (91,7 %) - 1 машина ЗШН:
  • 1 полировальная система (79,2 %) - 1 машина ЗШН;
  • 2 полировальная система (76,3 %) - 1 машина ЗШН;
  • 3 полировальная система (71,2 %) - 1 машина ЗШН.

Общую просеивающую поверхность рассевов А1-БРУ определим по формуле (4.2). При этом удельная нагрузка на 1 м2 просеивающей поверхности согласно табл. 4.1 составляет 1,0 т/(м2 сут).

Г = 10Д0 = 100 м2.

Распределение общей просеивающей поверхности (%) для пшеницы в шелушильном отделении в м2 следующее:

сортирование продуктов шлифования

  • 100-91.1 2
  • ------------= 32,2 «32 м 96 + 94,8 + 91,7

сортирование продуктов полирования

  • 100 65'9 = 29 м2;
  • 79,2 + 76,3 + 71,2

третье предварительное сортирование

  • 100-21,7 .. 2
  • ---------- 32,9 » 33 м ;
  • 65,9

контроль мучки

100-94=6 м2.

Площадь одной секции рассева А1-БРУ находим по формуле:

^1сскц=^‘а’^'

где к - число ситовых рам в секции, шт.; а и b - длина и ширина ситовой рамы, м;

51секц=140-4 0-8=4-5 М2-

По этим данным находим, сколько секций рассева обслу

живает каждый этап технологического процесса:

на сортирование продуктов шлифования

л?, = 32// s = 7,1 секций;

сортирование продуктов полирования

«2

= 6,4 секций;

третье предварительное сортирование

«з = 3^/ = 7,3 секций;

контроль мучки

и4 = ^4 = 1,3 секций.

Найденные значения и делим на число секций в рассеве, которое для А1-БРУ составляет 4 и получаем общее количество рассевов в шелушильном отделении:

«общ = 1,8+ 1,6+ 1,8 + 0,3 = 5,5 ~ 6 шт, и один рассев А1-БРУ - в зерноочистительном отделении.

Пример построения циклограммы узла дозирования - смешивания, состоящего из трех многокомпонентных дозаторов и одного смесителя

Будем считать, что на комбикормовом заводе используется смеситель СГК - 2,5, а время заполнения дозаторов 4 мин 30 с.

Принципиальная схема узла дозирования-смешивания с тремя дозаторами и одним смесителем

Рис. 1. Принципиальная схема узла дозирования-смешивания с тремя дозаторами и одним смесителем

Исходные данные

Оборудование

Продолжительность операции

За1рузка, мин.с

Смешивание, с

Раз1рузка, с

Весовой дозатор

№ 1

4.30

-

30

№2

3.30

-

30

№3

2.30

-

30

Смеситель

30

240

30

Время заполнения дозатороб k мин 30 с

Циклограмма работы многокомпонентных весовых дозаторов с одним смесителем

Рис. 2. Циклограмма работы многокомпонентных весовых дозаторов с одним смесителем

В соответствии с циклограммой время загрузки дозатора и его опорожнения равно 5 мин, что соответствует паспортным данным.

Первый цикл начинается с заполнения дозаторов. Время загрузки второго и третьего дозаторов меньше, чем время заполнения первого. Поэтому, очевидно, что после набора комплектов они ожидают, пока нс заполнится первый дозатор. В период заполнения дозаторов (4 мин 30 с) смеситель не загружен, его загрузка начинается в период разгрузки одновременно всех дозаторов. Время разгрузки дозаторов и загрузки смесителя равно 30 с. Время смешивания равно 4 мин, а разгрузки смесителя - 30 с. Поэтому первый цикл (ц), в течение которого получают дозированную и смешанную порцию, равен 9 мин 30 с (4 мин 30 с + 30 с + 4 мин 30 с). Пока происходило смешивание порции и ее выпуск из смесителя (4 мин 30 с), дозаторы набрали вторую порцию и могут разгружаться, т. к. смеситель свободен. Время работы второго и всех последующих циклов составляет 5 мин, что подтверждается следующим расчетом.

Общая продолжительность первого и второго цикла складывается из продолжительности двух циклов дозирования (5 мин + 5 мин), времени смешивания - 4 мин и времени разгрузки смесителя - 30 с. Вычитая из полученного результата продолжительность первого цикла, получим время работы второго и всех последующих циклов:

14 мин 30 с - 9 мин 30 с = 5 мин.

Количество циклов в час « соответственно будет равно:

п = 60 мин : 5 мин =12.

Часовая производительность узла дозирования - смешивания составит

2ч=Сс и,

где Gc - вместимость смесителя, т; п - количество циклов за час.

Тогда часовая производительность будет равна

?>ч =2.5-12 = 30 т/ч.

Суточная теоретическая производительность

бсут=21-2ч;

0СУТ = 21 • 30 = 630 т/сут,

где 21 - рабочий период в сутки 1 ч.

На время циклов число установленных дозаторов не влияет, т. к. каждый из них освобождается не более чем через 5 мин.

Поэтому при построении циклограммы, в целях упрощения расчетов, можно брать один многокомпонентный дозатор с максимальным временем заполнения или один дозатор на тензодатчиках.

Пример построения циклограммы технологической линии подготовки зернового, гранулированного сырья и шротов

При построении приняты следующие условия:

  • - линия включает предварительное дозирование компонентов, очистку от металломагнитных примесей, измельчение в молотковых дробилках, контрольное просеивание с дополнительным измельчением .
  • - порция подготовленного сырья собирается в тензометрическом бункере, куда подаются и другие компоненты (мучнистые и белково-минеральные), а затем поступает в смеситель СГК-1.

Технологическая схема линии представлена на рис. 1.

Одной из проблем, возникающих при эксплуатации таких линий, является обеспечение равномерной загрузки дробилок с минимальным холостым ходом. Важным моментом является недопущение объединения в коммуникациях двух последовательных отвесов и синхронизация выпусков порции из бункера, а также работы дозаторов, взвешивающих сырье белковоминеральных и мучнистых компонентов.

Расчет оборудования

Время работы оборудования зависит от свойств сырья, входящего в состав рецепта и массы порции дозатора.

Условно принимаем время заполнения дозатора 3 мин, а также то, что дозируется порция массой 750 кг.

Время разгрузки дозатора tp = 30 с. За это время пройдет заполнение бункера № 1. Производительность магнитного сепаратора УЗ-ДКМ-01, как и дробилки, составляет 10 т/ч.

Подготовка белково-минерального и мучнистого сырья осуществляется на специальных линиях, которые в целях упрощения задания и на основании того, что продолжительность их подготовки несколько меньше, чем зернового, 1'ранулированного сырья и шротов, в расчете не участвуют.

По зато р ПК-1000

Бункер № 1

Магнитный

сепаратор

УЗ-ПКМ-01

Пробипка №1

Д1-ППР

Бункер N" 2

ПросеиЕаищая машина

УЗ-П МП-15

Пробипка №2

А1-ППП

Бункер № 3

Нория

Бункер тензометрический

Смеситель СГК-15

Рис. 1. Технологическая схема линий подготовки зернового и гранулированного сырья и шротов

Рассчитаем время работы дробилки А1-ДДР /д, с, по формуле

О 75 т

.3600 = 270 с

10т/ч

За это время произойдет заполнение бункера № 2.

Время разгрузки бункера будет совпадать со временем работы просеивающей машины УЗ-ДМП-15.

Рассчитаем время работы просеивающей машины:

О 75 т

t = =d_.3600 = 225 с. пм 12 т/ч

Производительность дробилки А1-ДДП принимаем соответственно паспортной - 5 т/ч. Нагрузка на дробилку зависит от содержания сходовых фракций, как правило, она не превышает 25 % общего объема подработанной партии. Следовательно, схо-довая фракция не превысит:

0,75 • 0,25 = 0,188 т.

Время работы дробилки, производительность которой 5 т/ч должно составить:

'дрсх = ^^-3600 = 135,4 с. дрс 5 т/ч

Время работы дробилки А1-ДДП зависит от времени поступления сходовых фракций с просеивающей машины

УЗ-ДМП-15, которое равно 225 с. Следовательно, дробилка будет работать то же время, что и просеивающая машина и ее фактическая производительность будет равна:

0,188т-3600с , , qи, =----------------= 3 т/ч.

др 225 с

Расчет вместимости бункеров № 1, № 2.

Определим массовое количество смеси, находящейся в бункерах в разное время. Минимальную вместимость бункера Е5, т, определяют по формуле

Е =G-f-^-,

3600

где G - масса порции, т; - время загрузки бункера, с; qp - производительность разгрузки бункера, т/ч

„ . 30-10 _ ,

  • ?б1=0,75 т--= 0,667 т;
  • 3600
  • 270-12

Еб2= 0,75 - - = -0,15 т;

3600

Время работы нории tH, с, при производительности 20 т/ч

0,75т-3600с ,,с

/„=----------------~ 13 5 с.

20 т/ч

За это время заполнится бункер тензометрический. Высота нории 15 м, скорость движения ленты 2,32 м/с. Поэтому для подъема продукта потребуется время t„, с, 15,0 м t„=-------= 6,5 с.

2,32 м/с

Время сброса порции в смеситель 30 с.

Время смешивания 240 с.

Поскольку продолжительность второго и всех последующих циклов составляет 5 мин, то количество циклов в час п, шт., составит

/7 = 60:5 = 12.

Часовая производительность узла дозирования-смешивания Q4, т/ч, составит

Qq = 1,0’ 12 =12 т/ч.

Суточная теоретическая производительность 2суг, т/сут, определяется

0сут= 12’21 =252 т/сут.

Циклограмма работы оборудования представлена на рис. 2.

гранулированного сырья и шрота

 
Посмотреть оригинал
< Пред   СОДЕРЖАНИЕ ОРИГИНАЛ